GE ведет войну с холодильниками

В пятидесяти милях к югу от Нэшвилла, за пределами города Колумбия, где в ресторанах подают Bar-B-Q и сома, это маловероятный кусок дымовой трубы Америки. Там, среди сосен и лиственных пород сельского Теннесси, расположилась одна из самых автоматизированных фабрик в мире. Если бы он не был построен, У.Возможно, вскоре в домохозяйствах С. появился еще один продукт — холодильник — со штампом «Сделано в Японии». Вместо этого здесь, в самом сердце страны, General Electric нашла способ производить продукцию лучше и дешевле, чем та, которую производят иностранные рабочие, получающие в десять раз меньше американской зарплаты. Идти было нелегко, но борьба GE показывает, с какими трудностями Соединенные Штаты должны и могут справиться, если хотят восстановить мировое лидерство в производстве.

Том Блант до сих пор помнит тот день в 1979 году, когда он впервые вошел в корпус 4 завода в Луисвилле, штат Кентукки, где производились компрессоры для холодильников GE.Компрессор — насос, который создает холодный воздух, — безусловно, самая дорогая часть продукта. Это также сердце холодильника, столь же важное, как двигатель автомобиля. Вы бы никогда не догадались об этом, взглянув на корпус 4.

Завод был шумным, грязным, построенным по технологии 1950-х годов: старые мельницы, старые печи, слишком много людей. На отделку одного поршня ушло 220 шагов. Даже самые простые функции приходилось выполнять вручную. Рабочие грузили машины, разгружали машины, переносили детали с одной машины на другую.Уровень брака был в десять раз выше, чем должен был быть; 30% всего, что производил завод, было выброшено. В четвертом корпусе Бланту нравилось только одно. Ему нравилась мысль победить его — изменить, перестроить. Но не ему было это предлагать. Он только недавно присоединился к GE Major Appliance Business Group (MABG) в качестве главного инженера-технолога по ассортименту. Он был слишком новичком, чтобы продвигать крупные проекты, особенно проекты в чужом отделе. Кроме того, он думал, что руководство никогда не станет вкладывать огромные деньги в переделку всего завода.Он пришел к выводу, что MABG предпочитала косметику — прибамбасы — технике. В Луисвилле все деньги шли на маркетинг.

Однако в течение следующих 18 месяцев другие в GE тоже начали беспокоиться о здании 4. Луисвилл начал просыпаться от ряда предупредительных сигналов. Прибыль группы уменьшилась. Доля рынка падала. Конкуренты напирали сразу по нескольким направлениям. Matsushita производила более качественные и дешевые компрессоры в Сингапуре и продавала их канадской дочерней компании GE.Mitsubishi экспериментировала с ротационными компрессорами — технологией, которую изобрела GE, но использовала только в своих кондиционерах. Больше всего беспокоило то, что Whirlpool, главный конкурент GE, переносила производство компрессоров в Бразилию. В то время как Луисвилл сосредоточился на прибамбасах, Whirlpool смотрела за границу, заглядывала в будущее и действовала.

Затем угроза стала еще ближе. Осенью 1981 года и Matsushita, и Necchi, итальянский производитель, обратились к самой MABG, предложив недорогие компрессоры, которые действительно были прекрасными машинами.Случись это десятью годами раньше, ответ был бы один: дать отпор. Никто бы не подумал покупать у конкурентов. Даже шептать слово «сорсинг» было бы святотатством. МАБГ производится дома — в США. Его фабрикам не было равных. Но все изменилось. Теперь многие в Луисвилле начали задаваться вопросом, может ли Япония стать их избавлением. Люди заговорили о новой стратегии — поиске поставщиков.

Том Блант не оценил такого разговора. К тому времени он уже был назначен главой отдела передового производства холодильников, крупнейшего продукта MABG.Мало что портило ему настроение хуже, чем решение закрыть завод. «Поиск имеет смысл в некоторых обстоятельствах, — говорит он, — но вы не можете найти все подряд. Мой инстинкт всегда — всегда — 90 104 делает 90 105 вещей». Коллеги сказали ему, что пришло время посмотреть правде в глаза: есть определенные области, определенные продукты, в которых Соединенные Штаты больше не могут конкурировать. «Бык», — говорил он. «Все, что нам нужно сделать, это найти способ сделать это быстрее, дешевле, лучше».

Джон Траскотт, главный инженер MABG, согласился.«Компрессор — это сердце холодильника, — говорит он. «Холодильник — сердце этой группы. Я не хотел отдавать наше сердце». На самом деле, никто еще не был готов зайти так далеко. Поиск источников был интересной идеей, но все еще новой. MABG нуждалась в дополнительной информации. Мою консалтинговую фирму попросили предоставить его.• • •

Мои исследования начались в Японии. Я узнал, что Matsushita построила завод в Сингапуре, который планировал производить миллионы недорогих поршневых компрессоров для мировых рынков.И Toshiba, и Mitsubishi производили ротационные компрессоры, которые были дешевле, тише и эффективнее, чем поршневые компрессоры, используемые всеми другими производителями холодильников. Sanyo также планировала заняться ротационными машинами. Ничто из этого не было случайностью. Навязчивые экспортеры, японцы провели последние несколько лет, путешествуя по Соединенным Штатам, изучая рынок бытовой техники в поисках слабых мест — и нашли их. Теперь им не терпелось продемонстрировать свои растения. Они знали, что GE рассматривает возможность закупки компрессоров, и все хотели их продать.

Далее я отправился в Италию; Necchi оказался такой же большой угрозой, как и японские производители. Его новая компрессорная установка была гораздо более автоматизирована, чем здание 4. Наконец, я посетил Embraco, новый завод Whirlpool в Бразилии. У самой GE поблизости была дочерняя компания, производившая холодильники для регионального рынка, как и в Канаде. Этот завод тоже хотел купить компрессоры конкурента Embraco.

Я вернулся в Луисвилл и представил свой промежуточный отчет. Цифры были пугающими.Изготовление каждого компрессора стоило MABG более 48 долларов. Это стоило Necchi и Mitsubishi от 32 до 38 долларов. Sanyo, Hitachi и Toshiba разрабатывали заводы по производству компрессоров менее чем за 30 долларов. Embraco и сингапурский завод Matsushita рассчитывали на 24 доллара — почти половину стоимости GE. Одной из причин была рабочая сила. GE платила более 17 долларов в час, включая льготы, по сравнению с 1,70 доллара у Matsushita в Сингапуре и 1,40 доллара у Embraco в Бразилии. Еще более поразительной была разница в производительности. На изготовление компрессора у GE ушло 65 минут труда.Это заняло 48 минут в Сингапуре, 35 минут в Бразилии и менее 25 минут в Японии и Италии. У компании, которая платит более высокую заработную плату за более низкую эффективность, мало шансов.

Экспортные планы конкурентов были не менее пугающими. Embraco уже поставляла 10 000 компрессоров в месяц в Соединенные Штаты и планировала в десять раз увеличить этот объем в течение четырех лет. Тем временем Necchi только что увеличила экспорт до миллиона в год, а Matsushita скоро достигнет многомиллионного уровня.За одну ночь доля иностранных компаний на рынке США увеличилась с небольшого процента до целых 20%. А настоящее вторжение еще не началось.

Крупнейший продукт MABG оказался под угрозой. Если бы руководство не приняло срочных мер, это могло бы иметь катастрофические последствия для всей группы. Варианты? Одна возможность заключалась в источнике. Другой заключался в том, чтобы построить завод за границей в стране с низкой заработной платой, возможно, в рамках совместного предприятия. Третья возможность заключалась в том, чтобы инвестировать в новую, более эффективную фабрику у себя дома. Было ясно, в какую сторону склонялся Луисвилл.

«Если они так далеко впереди нас, — сказал один из руководителей, — как мы можем их догнать?» «Мы должны просто найти источник», — добавил кто-то другой. Даже Джон Траскотт, главный инженер группы, колебался, потрясенный разницей в стоимости рабочей силы. Большинство считало позором то, что GE уступает конкурентам, и еще большим позором думать о закрытии завода; но первая миссия компании — выжить.

Хотя это был только первоначальный обзор, многим этого было достаточно. Подножка поставщиков начала катиться.Дон Обри, генеральный менеджер из Луисвилля, на которого возложена ответственность за проект компрессора, решил ускорить планы по поиску поставщиков. Это была хорошая идея. Даже если GE построит новый завод, потребуются годы, чтобы запустить его. Между тем, им нужен мост.

Источник был убедительным, однако против него все же были веские аргументы. Как только вы закроете свои заводы, вы рискуете оказаться заложником своих поставщиков, многие из которых в данном случае также были потенциальными конкурентами.Одно дело найти продукт, когда вы являетесь производителем второго уровня — как это сделала GE с микроволновыми печами. Если вы являетесь лидером рынка, найти основу для своего крупнейшего продукта — гораздо больший риск. Тенденция в Луисвилле двигалась к поиску поставщиков, но было ли это правильным направлением?

Идеальной альтернативой было бы строительство нового завода в США, который мог бы делать компрессоры достаточно дешевыми, чтобы снизить стоимость компрессоров, построенных за границей за доллар в час. Могла ли страна с высокой заработной платой сделать это? Теоретически да — за счет автоматизации.Но не с таким же дизайном продукта, как у конкурентов — в данном случае поршневых компрессоров. Бразильская компания Embraco автоматизировала квитанции настолько, насколько это было возможно, и с низкооплачиваемыми работниками. Единственной надеждой GE была новая конструкция — роторный двигатель. Поскольку в нем было меньше деталей, казалось, что есть хороший шанс сделать его быстрее и повысить производительность. Это то, что Toshiba планировала сделать со своим роторным двигателем. Может ли MABG работать еще лучше в одиночку? Я сомневался. Трудно стать лидером в новой технологии, с которой уже начал работать конкурент.Правда, GE изобрела роторный двигатель для кондиционеров, но холодильники были другими; они работали с компрессором намного тяжелее. Но не нужно было делать это в одиночку. Если бы GE могла получить помощь от Toshiba либо с созданием совместного предприятия, либо с технологической лицензией, у нее было бы больше шансов с меньшим риском. По крайней мере, это была альтернатива. Но чтобы предложить это штаб-квартире GE в Коннектикуте, потребовалось бы больше, чем риторика. Потребуется подробный план.• • •

Чтобы изучить вращающийся вариант, я договорился о встрече с Томом Блантом.Он не был рад меня видеть. Он слышал о моей промежуточной презентации и о том, как крутился фургон с поставщиками. Он был уверен, что решение уже принято. Но я рассказал о роторе и спросил, может ли он составить план завода. Он кивнул. Это то, чем он зарабатывал на жизнь — это не было бы проблемой. Я сказал ему, что ему не нужно разрабатывать его с нуля. Вместо этого GE могла бы работать с Toshiba или другим японским производителем. Ответ Бланта соответствовал его имени. Он не хотел делать это таким образом.Если бы мы дали его парням шанс, сказал он, они могли бы превзойти японцев. Но он сомневался, что руководство позволит им попробовать. Новый завод не будет дешевым, и в то время для американской компании по производству дымовых труб было почти неслыханно бороться с иностранными конкурентами с большими инвестициями в заводы. Тем не менее, он сказал, что хочет это сделать, хотя и не думал, что из этого что-то выйдет. Я согласился поддержать его. Мы бы предложили построить новый завод без японцев.

Джон Траскотт тоже был заинтригован.До приезда в Луисвилл он продвигал технологии на каждом этапе своей карьеры, сначала в аэрокосмической команде, занимавшейся преодолением звукового барьера, а затем помог усовершенствовать медицинское компьютерное томографическое сканирование. Теперь он увидел те же перспективы в задаче автоматизации дымовых труб в Америке. Пришло время показать, что Соединенные Штаты все еще могут быть мировым лидером в производстве.

Траскотт провел некоторое время, изучая ротор инженерным взглядом. Он обнаружил, что его действительно можно сделать проще, чем старомодные поршневые компрессоры.Он также обнаружил, что даже Toshiba далеки от совершенства. Была возможность вывести эту технологию за пределы конкуренции. Он собрал команду для создания нового дизайна. Задача состояла в том, чтобы сделать компрессор максимально простым, с низким уровнем шума, высокой эффективностью и, что самое сложное, долговечным. В то же время в него нельзя было загружать слишком много металла, иначе он стоил бы слишком дорого.

После нескольких месяцев работы инженеры придумали модель, которую, по их убеждению, можно было сделать дешевле, чем ту, которую японцы производили в Сингапуре.Была только одна проблема: конструкция требовала, чтобы ключевые части работали вместе в точке трения в пятьдесят миллионных долей дюйма — примерно в одну сотую ширины человеческого волоса. Ни один продукт на земле никогда не производился серийно с такой предельной точностью. Большинство инженеров думали, что технологии не продвинулись настолько далеко, чтобы даже пытаться. Том Блант знал, что некоторые машины работают с такими допусками — например, реактивные двигатели. Но их детали приходилось обрабатывать по одной за долгие часы. Можно ли было добиться такой точности на заводе, производившем 3000 насосов в день? Все, с кем они разговаривали, сомневались, что это возможно.Инженеры-конструкторы все равно передали эту идею Траскотту. «Это выглядит возможным», — сказал Траскотт. Он сказал Бланту собрать людей, необходимых для планирования завода. Блант знал, что только что выторговал у себя несколько одержимых месяцев. Проектирование новой фабрики — чрезвычайно сложная работа, связанная с сотней новых головных болей в день. Но именно поэтому ему нравится это делать, говорит он. «Потому что это сложно». • • •

Блант знал, что это будет первая — одна из самых автоматизированных фабрик в мире. Чтобы спроектировать его, ему понадобилось бы 40 человек.Многие коллеги из GE советовали ему выйти на улицу. По их словам, чтобы стать пионером новой технологии, вам нужно найти дизайнеров, которые уже находятся на переднем крае технологий. Но Блант решил остаться со своими людьми. Многих он собрал в неожиданном месте — в четвертом корпусе. «Мы не пошли и не набрали группу парней из «Звездных войн», — скажет он позже. «Большинство этих людей пришли из одного из самых неавтоматизированных мест, которые вы когда-либо видели в своей жизни».

Почему он так рисковал? Блант убежден, что американской промышленности не нужно нанимать специалистов для прорывных проектов.По его словам, большинство опытных инженеров могут это сделать. Все, что им нужно, — это поддержка и уверенность. В MABG он знал, что у его людей нет ни того, ни другого. «Некоторые из инженеров здесь были самыми умными людьми, которых я когда-либо видел, — вспоминает он. «У них из ушей лились дипломы. Но им никогда не разрешалось ничего делать». В течение многих лет они могли свободно вводить новшества в области гаджетов, но не в основном производстве. Это оставило большинство инженеров в глубоком недомогании. Что еще хуже, сказал Блант, так это то, что с ними обращались как с гражданами второго сорта.«Многие думали, что мы не можем ходить и жевать жвачку одновременно».

Если инженеры должны были сделать прорыв мирового уровня, они должны были верить, что смогут это сделать. Итак, Блант начал с работы над моральным духом. Когда инженеры приступили к работе, он подбадривал их. Причина, по которой он взял их из корпуса 4, заключалась в том, что ему нужны были люди, которые знали фабрики и все еще верили в них. Он был убежден, что они могут спроектировать завод лучше, чем кто-либо в Японии или Корее. Правда, никто никогда не строил завод, который мог бы массово производить детали с такой точностью или достигать взаимозаменяемости с точностью до пятидесятимиллионных долей дюйма.Но все это не имело значения. Здесь, в Америке, в Луисвилле, они будут первыми. Одним из любимых приемов Бланта было напомнить своей команде, что немногие посторонние поймут, почему они строят фабрики, чтобы зарабатывать на жизнь. Ты не получаешь за это чести, говорил он, хотя это едва ли не самое трудное, что можно сделать. Но именно поэтому они выбрали его, из-за сложности. А затем он произносил решающее слово: « Любой может найти источник», — говорил он. Постепенно его люди стали чувствовать себя более уверенно, чем в предыдущие годы.

Проблема большинства производств, считает Блант, заключалась в том, что фабрики были спроектированы вокруг продуктов. На этот раз он и Траскотт решили разработать процесс и продукт вместе, корректируя их по ходу дела. Они начали с того, что перевели инженеров по продукту и инженеров-технологов через зал друг от друга. День ото дня по линолеуму переходило все больше людей. Постепенно они довели насос до наиболее автоматизированной модели — роторно-поршневого типа со стационарными лопастями. С менее чем 20 частями, это было также самое простое.Компьютерное моделирование показало, что это сработает, но только в том случае, если механическая обработка выйдет далеко за рамки того, что японцы делали на своих заводах. Чтобы помочь найти способ сделать это, Блант привлек специалистов из подразделения GE по реактивным двигателям. Он пригласил инженеров по компьютерному моделированию, с которыми познакомился в Ford. Он привлек главу Швейцарского технологического института и консультантов из Structural Dynamics Research Corporation. Но они были только для совета. Он по-прежнему полагался в основном на своих людей, людей из Здания 4.

Главным правилом Бланта было никогда не позволять никому говорить, что это невозможно сделать. «Мы решили, что это способ вывести наших людей за пределы современного искусства», — говорит он. «Если вы говорите, что это невозможно, вы не будете этого делать. Но если вы скажете: «Нас не волнует, что это никогда не было сделано, мы будем первыми», то у вас есть шанс».

Постепенно, неделя за неделей, план складывался воедино. «Больших прорывов в стиле «эврика» не было, — вспоминает Блант. «Это так не работает. Все это представляло собой тяжелую работу по блокированию и захвату.Как он и предполагал, в день было 100 головных болей. Постоянное разочарование. Поздние ночи. Блант не получал такого удовольствия от работы с тех пор, как приехал в Луисвилл.

Фабрика начала формироваться на бумаге. Каждый раз, когда они заканчивали набрасывать новый фрагмент, они прикрепляли его к матрице, разворачивающейся вдоль стены коридора. Вскоре матрица заняла четверть квартала. Чтобы это продолжалось, им пришлось найти пустующие кабинеты и протянуть туда газету. Они проводили много времени, просто сидя, попивая кофе и рассматривая его.Как интегрировать шлифовку и замер? Загрузка и обработка материалов? Они перемещались по страницам, решая, что автоматизировать и что делать с работниками.

Вот и свершилось. «Но это еще ничего не значило, — говорит Блант. «Это была просто куча листов бумаги. Это может сделать любой». Теперь наступил второй этап. Смогут ли они спроектировать машины, которые будут производить детали, требуемые бумагой?

У Бланта было еще одно правило. Он хотел, чтобы каждая единица оборудования на этом заводе была U.С.-сделано. Его заявленная причина заключалась в том, что слишком сложно иметь дело с поставщиками на расстоянии 12 000 миль. Но была и другая причина. Он хотел показать, что Соединенные Штаты могут превзойти мир, используя только свои собственные ресурсы.

Одним из главных инженеров Бланта был Дэйв Хеймедингер. Под его руководством группа инженеров начала переговоры с поставщиками шлифовальных и калибровочных станков. Продавцы просматривали план массового производства деталей с точностью реактивных двигателей, а затем качали головами.

«Вы не можете этого сделать», — сказал один продавец.

— Мы думаем, что сможем, — сказал Хаймедингер.

«Ну, — сказал продавец, — это наше оборудование, и мы не думаем, что оно подойдет».

«Мы думаем, что сможем найти способ заставить его работать».

— Ну, — сказал продавец, — хорошо. Мы продадим его вам. Но этого не будет».

Один производитель настоял на включении в договор купли-продажи пункта о том, что покупатели были предупреждены о том, что они не смогут получить допуски, на которые рассчитывали.Он также добавил пункт о невозврате. Хаймедингер все равно купил шлифовальный станок.

Теория Бланта о том, как заставить машины делать то, для чего они не созданы, была достаточно проста. «Мы играли с ними». Хаймедингер и его команда начали экспериментировать с комбинациями, которые никогда не применялись. Часто люди подходили и спрашивали Бланта, почему он беспокоится. У МАБГ проблемы, сказали ему. Зачем рисковать новым заводом? Давайте просто возьмем источник и продолжим. Блант улыбается воспоминаниям.«Я просто опустил голову и сказал: «Ну, мы работаем над этой чертовой штукой».

Первые машины-прототипы начали производить детали, которые производители заявили, что они не могут производить. Блант знал, что это не окончательное доказательство. Пробная обработка — хороший ориентир, но когда вы создаете беспрецедентный производственный процесс, единственным реальным испытанием является сам завод. «Первый в своем роде завод — это собственный прототип, — говорит Блант.

С одной стороны, он считал это желанным риском, признаком безграничного потенциала.Если бы они могли доказать, что завод работает, это означало бы, что они не открывали новые горизонты. С другой стороны, это привело к бессонным ночам. Пока это не было сделано и переключатель не был нажат, невозможно было узнать, добьются ли они успеха. Однако у Бланта было два теста, которые он использовал, чтобы оценить, сработает ли каждая из новых идей. Одну из них он называет проверкой зрения. «Если вы посмотрите в глаза инженеру, — объясняет он, — вы сможете увидеть, нравится ли ему что-то или он этого боится.Другой – тест «я попробую». «Если вы слышите, как инженер говорит: «Я попробую», — говорит он, — вам лучше присмотреться поближе, потому что он боится, что это невозможно». Когда они, наконец, закончили свой план, никто не сказал: «Я попробую». • • •

Одна вещь заставляла Бланта нервничать больше, чем технический вопрос, — финансовый вопрос. Будет ли этот завод производить компрессоры дешевле, чем кто-либо другой в мире? Я должен был сделать эти первые прогнозы. И Блант, и я знали, что если они не сложатся, не имеет значения, насколько блестящим был дизайн.Штаб-квартира не могла пойти на это.

Нельзя было обойти тот факт, что затраты были огромными. Сам завод будет стоить 120 миллионов долларов. И потребуются еще десятки миллионов, чтобы переделать холодильник так, чтобы к нему подходил новый компрессор. Это сделало бы это одним из самых крупных вложений GE в фабрику. Было слишком рискованно делать ставку на надежду, что GE сможет производить более дешевую продукцию — с рабочей силой 17 долларов в час, — чем конкурирующие фабрики, платящие менее 2 долларов.

Риск начал казаться почти неприемлемым. Затем инженеры GE придумали способ его уменьшить. У GE был завод в Колумбии, штат Теннесси, который производил компрессоры для кондиционирования воздуха — роторные модели. Вместо того, чтобы одним прыжком перейти от нуля к заводу-прототипу, они могли бы начать с адаптации уже имеющегося оборудования. Это позволило бы им быстрее переходить на ротационные машины и устранять ошибки, пока строится новая фабрика. Цифры в этом предложении выглядели лучше. Даже при десятикратной заработной плате новая фабрика по-прежнему будет самой дешевой компрессорной установкой в ​​мире. По крайней мере, на бумаге.

Блант знал, что это не гарантия того, что штаб-квартира GE в Коннектикуте поддержит это предложение. Фэрфилд с осторожностью относился к огромным капиталовложениям, особенно с учетом того, что GE недавно потеряла деньги из-за неудачного плана по созданию стиральной машины. Как MABG могла убедить руководство инвестировать еще большую сумму в еще более рискованное предприятие? Особенно, когда он мог получить почти ничего?

Я закончил расчеты и позвонил Бланту. Он спросил, что я думаю. До сих пор я не придерживался твердо ни с той, ни с другой стороны.Теперь я сказал, что тщательно взвесил оба варианта и решил порекомендовать GE инвестировать 120 миллионов долларов. — Ты действительно сумасшедший сукин сын, — сказал он.

Я пошел к Дону Обри, начальнику отдела компрессоров. После тщательного обсуждения он созвал своих людей и сказал им, что готов пойти с фабрикой. Но он хотел герметичное предложение. Как и Джим Леман, финансист, проработавший в GE 30 лет. Как и все хорошие финансисты, он относился к просьбам так, как если бы деньги поступали из его собственного кармана.Сначала он сомневался. Он заставил нас пересчитать цифры с учетом всех возможных рисков. Но, в конце концов, все, казалось, сложилось.

Именно тогда готовый план попал к Роджеру Шипке, новому главе MABG. На своем предыдущем посту руководителя отдела посудомоечных машин Шипке успешно руководил одним из немногих проектов MABG за десятилетие, который выходил за рамки наворотов — модернизация фабрики и продукции, позволившая сократить расходы, улучшить качество и удвоить долю рынка. Однако это не означало, что Шипке отдавал предпочтение крупным инвестициям.Консервативный по натуре, он добился успеха благодаря продажам, знал важность прибыли и, как и большинство жителей Луисвилля, вышел за рамки мышления начала 1970-х годов о производстве всего в Америке. Но одним из приоритетов Шипке было избавиться от болезни Луисвилля. Когда подразделение становится тусклым, люди склонны нападать друг на друга — Шипке усердно работал, чтобы изменить это, заставляя конкурирующих менеджеров работать вместе и делая упор на сотрудничество с профсоюзами. Постепенно MABG становился все более сплоченным.

И вот Шипке было вручено это предложение. Команда компрессорщиков располагала цифрами, доказывающими, что новый завод будет более чем в десять раз производительнее любого другого. Поскольку завод был настолько автоматизирован, затраты на оплату труда не были столь значительным фактором, как ожидал Шипке. Он сказал, что пришло время обратиться с предложением к Джеку Уэлчу, председателю GE.• • •

Шипке, Траскотт и Блант вылетели в Коннектикут, чтобы сделать последний шаг. Позже Блант вспоминал полет на самолете. Ставка заключалась в том, что они не получат одобрения.За несколько лет до этого руководство относилось к японцам почти высокомерно; они никогда не могли коснуться качества или технологий GE. Это изменилось. Теперь сложилось мнение, что японцы стали гениями производства. Зачем пытаться превзойти их, если можно у них позаимствовать? Или купить?

Блант впервые оказался в зале заседаний Фэрфилда. Комната была почти пуста, когда он присоединился к команде из Луисвилля. Затем вошли полдюжины руководителей из штаб-квартиры, в том числе Джек Уэлч.

«Джек ткнул нас три или четыре раза, — вспоминает Блант. Затем председатель спросил мнение своих коллег. Некоторые сказали, что сомневаются, что это можно сделать. Уэлч посмотрел на Бланта. «Почему я должен верить, что вы, люди, можете построить завод для этого?» он спросил. — Ты никогда раньше не делал ничего подобного.

— Нас об этом никто никогда не просил, — сказал Блант. — И я верю, что мы сможем это сделать.

Уэлч кивнул и повернулся к Эду Худу, вице-председателю GE и одному из своих самых доверенных технических советников.Блант наблюдал, как он вытягивал уровень комфорта Худа. Блант рассчитывал на три вещи. Уэлч, по его мнению, верил в новую управленческую команду Шипке. Он видел цифры, показывающие, что завод может это сделать, если технология сработает. Наконец, председатель хотел сохранить крупную бытовую технику в качестве основного бизнеса GE и был достаточно обеспокоен падением Луисвилля, чтобы понимать, что только крупные инвестиции могут изменить ситуацию.

Уэлч повернулся к Шипке, Траскотту и Бланту.

— Хорошо, — сказал он.«Давай». • • •

Кит Мур, недавно перешедший из отдела освещения GE в Кливленде, отвечал за стартап. Сначала это означало модернизацию старого завода по производству компрессоров кондиционеров в Колумбии, штат Теннесси, с использованием новых процессов, разработанных инженерами Бланта.

Сотрудники Мура вскоре обнаружили, что разработать новый процесс проще, чем заставить его работать. Предупреждения поставщиков подтвердились. Поначалу GE не могла заставить оборудование делать то, что хотели инженеры Бланта.Требовались бесконечные часы отладки и сотни изменений на каждой машине. Требуемые допуски были настолько велики, что даже малейшее проскальзывание могло нарушить весь процесс. В конце концов, GE пришлось разработать новые измерительные и сенсорные системы, чтобы заставить машины мгновенно перестраиваться во время работы.

Поставки машин были задержаны на 2 месяца в начале и до 14 месяцев в конце. Руководству было трудно управлять процессом из Луисвилля, расположенного в 200 милях от него, поэтому GE арендовала 22 квартиры в Колумбии для размещения инженеров.Компания даже запустила ежедневный воздушный шаттл между двумя городами, чтобы результаты лабораторных исследований можно было доставить самолетом из Луисвилля, а результаты тестов можно было отправить обратно из Колумбии. К октябрю 1985 года GE наконец приступила к первой фазе. Старая фабрика начала производить новые компрессоры — сначала 5 в день, затем 10, затем 100. К пятому месяцу производство было налажено, а качество оставалось прежним.

Но если GE добьется успеха на втором этапе — заставив работать новый полностью автоматизированный завод, — ей придется столкнуться с другой задачей, столь же важной, как и совершенствование аппаратного обеспечения, — совершенствованием персонала.

Страна с высокой заработной платой не может конкурировать только с лучшими технологиями; другим его оружием должна быть лучше обученная рабочая сила. Может ли MABG создать это в таком месте, как Колумбия, штат Теннесси, где самый большой ежегодный праздник — День мула? GE знала, что ей придется попытаться. Нанимать высокооплачиваемых техников со всей страны было слишком дорого. При цене 17 долларов в час, включая льготы, новый завод все еще мог превзойти конкурентов, но не при 25 или 30 долларах в час. Таким образом, GE планировала укомплектовать новый завод сборщиками, которые уже находились на своем комплексе кондиционеров Columbia.Большинство были неквалифицированными. Немногие имели образование выше среднего.

Компания GE решила сделать еще одну крупную инвестицию: она построит один из самых современных центров обучения рабочих, когда-либо построенных на заводе в США. Стоимость составила бы более 2 миллионов долларов, что было бы сложно, если бы GE не получила помощь от долгожданного партнера — штат Теннесси предоставил компании грант на обучение. Но MABG по-прежнему не могла позволить себе оплачивать работникам сотни дополнительных часов, которые потребуются для их обучения. Поэтому GE попросила рабочих пожертвовать от 120 до 400 часов в классах, лабораториях и компьютерных станциях бесплатно и без гарантий продвижения по службе — это зависело от их результатов. Все, что могла предложить GE, — это новые навыки.

Пол Варнер, назначенный руководить учебным центром, считал всю эту идею большой ошибкой. Он работал на сборочном конвейере Колумбии и знал, что большинство людей там были консервативными душами, настороженно относившимися ко всему новому. У них уже была стабильная работа; Какой смысл жертвовать целым годом ночей и выходных без оплаты? Он предполагал, что почти никто не пойдет добровольцем.«Мне потребовалось две недели, чтобы понять, что я был совершенно не прав, — говорит сегодня Варнер. «Я съел ворону».

Рабочие выстроились в очередь на тренировку. Отчасти из-за того престижа, который придавала GE. Те, кто выжил, получили дипломы и выпускные обеды. Но была и другая ничья, та самая, которая побудила Варнера самому подать заявку на работу в учебном центре. Он видел, что заводы по всей Америке закрываются, и знал, что это вопрос времени, когда отдаленные силы лишат его работы и его.Старое оборудование Колумбии устарело. Они не могли надеяться победить конкурентов 1980-х с заводом 1960-х.

Итак, когда GE объявила о своем новом заводе, Варнер захотел стать его частью. Он не возражал против неоплачиваемых ночей и выходных в тренировочном центре. Для него присоединение к будущему было достаточным стимулом. И, как оказалось, хватило и на сотни других. Клейтон Рассел был одним из первых.

Рассела наняли в 1974 году на неквалифицированную работу по сборке. «Это все, что у нас было тогда», — говорит он.Его работа заключалась в том, чтобы вкручивать четыре винта в заднюю часть корпуса кондиционера — 712 раз в день. Глория Энтони начала в том же году, также на линии. «Монотонная работа, — говорит она. «Снова и снова и снова.» Затем началось строительство нового завода. Чтобы стать частью этого, им пришлось бы провести сотни часов тренировок, и все это в свободное время. Это не имело значения. Они посещали тренировки утром, вечером, в выходные дни. «Всякий раз, когда у нас был шанс», — говорит Рассел.

Дэн Эдлин, другой линейный рабочий, отработал 400 часов.Как и другие, его мотивировало нечто большее, чем шанс получить большую зарплату. «Я хотел получить возможность заняться чем-то совершенно новым, — говорит он. «Вот куда движется бизнес — автоматизация». Было ли возмущение тем, что автоматизация будет стоить рабочих мест? «Машины не отнимают у людей рабочие места, — говорит он. «Машины создают новые рабочие места. Любой, кто хочет сойти с ума и тренироваться, может получить его».

В первый год работы центра сотрудники GE Columbia потратили более 50 000 часов на обучение новым навыкам.Пол Варнер усвоил урок: дайте американским рабочим возможность, и они пожертвуют ради нее. «Начиная с Уэлча, они говорили: «Ты можешь это сделать», — говорит Варнер. «Мы хотели доказать их веру в нас».• • •

Вскоре Кит Мур столкнулся со следующей задачей: перенести производство из переоборудованного завода по производству кондиционеров в новый завод. Он знал, что для того, чтобы сделать только что построенную фабрику идеальной, потребуются тысячи корректировок. Он также знал, что его работники пола лучше всего смогут заметить многие из этих корректировок.Поэтому с самого начала он проводил встречи с рабочими и инженерами, сидящими плечом к плечу, чтобы обсудить повышение качества и эффективности. Мур с такой же вероятностью реорганизовал часть завода по предложению сборщика, как и по предложению инженера. И вскоре он получил неожиданную расплату за то, что распределил ответственность по служебной лестнице. В прошлом, если что-то шло не так, линейным рабочим приходилось вызывать супервайзера, чтобы решить эту проблему. Теперь сами починили. Частью этого, по словам Мура, является обучение: они знают, что делать.Но они также чувствуют, что владеют своей частью фабрики — обеспечение ее работы лежит на них, а не на их боссах.

Мур также привлек рабочих к написанию учебных пособий для оборудования. Он полагал, что если им придется обучать техникам, они сами лучше их выучат.

Наконец, он запретил показывать пальцем. Мур и раньше видел, как рабочие обвиняли друг друга, когда что-то шло не так. Поэтому он объявил, что любая неудача будет считаться виной всей команды. Таким образом, надеялся Мур, если у одного рабочего возникнут проблемы, все остальные подтянутся.Они сделали.

Оглядываясь назад, Мур понимает, как важно было поддерживать дух товарищества. Разочарование могло легко выйти из-под контроля. Поздние поставки поддержали график. Процессы, которые работали в лаборатории, часто терпели неудачу в заводских условиях. Были поздние ночи и случайные встречи в 7 утра в воскресенье утром. Но они сделали это; завод открылся в соответствии с графиком, в марте 1986 года. И производство, и качество шли гладко, хотя ошибки неизбежно возникали. Наличие старого растения, к которому можно было время от времени возвращаться, было благословением.GE признает, что ей пришлось вложить больше средств, чем ожидалось, — это случается, когда вы продвигаете технологии. Но фабрика работает, перевыполняя план по качеству и стоимости. Попросите Мура указать на одну вещь, которая сделала это, и он не будет упоминать аппаратное обеспечение; он говорит, что это свобода, которую он дал своим рабочим. «Мы предоставили людям инструменты для ведения собственного бизнеса в заводских условиях».• • •

Празднование было недолгим. В январе 1988 года, через 22 месяца после выпуска первого компрессора с нового завода, возникла проблема.Некоторые из более крупных компрессоров — в больших холодильниках GE — начали выходить из строя. Это был лишь небольшой процент от общего объема производства завода, но для такого потребительского продукта важна надежность и удовлетворенность клиентов. Шипке немедленно сформировал команду инженеров-конструкторов, чтобы выяснить, что пошло не так. Команда работала неделями, часто по ночам. Тот факт, что фактически вышла из строя лишь небольшая часть компрессоров, делал работу особенно сложной. Но, основываясь на этих немногих, инженеры приступили к масштабной программе испытаний и обнаружили, что другие тоже могут выйти из строя.

Вскоре команда обнаружила, что не так: проблема со смазкой приводила к более быстрому износу одной из меньших деталей компрессора, чем ожидалось. Проблема в основном касалась компрессоров, которым приходилось работать больше всего, но некоторые другие тоже выходили из строя. В конце концов Шипке узнал, что GE не одинока. Японские компании, использующие роторные станки, столкнулись с аналогичными проблемами. Но это не было утешением.

Теперь, когда причина была выявлена, поиск решения стал навязчивой идеей Луисвилля.Траскотт и несколько корпоративных инженеров возглавили новую команду, которая несколько месяцев работала над проблемой. Наконец, команда придумала лучший дизайн и показала его Шипке. Он был уверен, что это сработает, и сказал команде двигаться дальше. Между тем, он утвердил план немедленной замены любого вышедшего из строя компрессора — обслуживающий персонал будет отправляться на дом к клиентам за счет GE.

Стилл Шипке столкнулся с серьезной дилеммой. Хотя прогнозы показывали, что выйдет из строя лишь небольшой процент компрессоров, на перепроектирование смазочного устройства уйдут месяцы.Он не хотел рисковать репутацией GE, поставляя холодильники, в которых могли возникнуть проблемы. Чтобы обезопасить себя, он сделал болезненный выбор. Весной 1988 года он решил, что MABG начнет закупать поршневые компрессоры из-за рубежа, пока команда инженеров исправит ситуацию. Это означало бы увольнение на старом заводе в комплексе Колумбия. И это означало бы высокую стоимость, так как GE приходилось платить большие деньги за полученные рецепты и заключать контракты на более длительный срок, чем это было необходимо.Шипке знал, что GE, вероятно, обойдется гораздо дешевле, если останется со своими роторными двигателями и просто заменит те, которые со временем выйдут из строя. Но он опасался, что каждая неудача нанесет ущерб репутации компании. Это было важнее сегодняшних денег.

Он немного утешился, зная, что может позволить новой фабрике продолжать производить роторные двигатели для многих холодильников GE. Он также был рад, что группа вернется к полноценному производству в течение нескольких лет. Но это было и остается болезненным временем. Проблема с компрессором вызвала резкую критику как со стороны конкурентов, так и со стороны прессы.Некоторые в GE смущены тем, что им пришлось искать источники. Других раздражает то, сколько денег стоила эта проблема: прибыль MABG в 1988 году сильно упала из-за проблемы с компрессором, которая съела многолетнюю экономию от роторной программы. Третьи злятся, потому что этого можно было избежать. Ранние лабораторные испытания показали, что компрессоры прослужат 20 лет, но, очевидно, самым надежным испытанием являются эксплуатационные характеристики. Оглядываясь назад, многие руководители MABG видят урок. При использовании совершенно новой технологии может быть разумнее внедрять ее постепенно, устраняя ошибки в течение нескольких лет, чем сразу переводить на нее все свое производство.

Ирония судьбы заключается в том, что более 90% инвестиций GE в компрессоры — и рисков — приходится на завод, что на сегодняшний день представляет собой самую сложную технологическую задачу. И завод работает отлично. Относительно простая часть самого дизайна продукта вызвала кризис.

Как известно GE, случайные отзывы продукции являются частью платы за азартные игры на новых технологиях. Это произошло с инжекторными автомобильными двигателями, электробритвами и микроволновыми печами, когда они только появились, а теперь это произошло с роторными компрессорами холодильников.Цена для GE высока. Но результат остается в силе: здесь, в Америке, GE продолжает производить компрессоры, которые на 20 % дешевле, чем у конкурентов, работающих за доллар в час.• • •

Клейтон Рассел, который раньше вкручивал четыре винта в заднюю часть корпуса кондиционера 712 раз в день, теперь управляет синхронной машиной стоимостью 700 000 долларов с 12 различными станциями. Глория Энтони теперь опытный контролер, который может управлять машинами с помощью компьютера, настраивая их всякий раз, когда терминал сообщает ей о небольшой проблеме.«Никогда не думала, что заберусь так высоко», — говорит она. «Когда я начинал, я просто подметал пол». Оба гордятся тем, что являются частью завода, который производит в два раза больше компрессоров, чем старый, с менее чем четвертью сотрудников. Производительность, говорят они, — единственный способ, которым Америка может конкурировать. «У нас есть производство, — говорит Рассел. — Это чувство гордости.

Эдвард Файт, директор учебного центра, ведет посетителей по автоматизированному заводу Columbia с гордостью человека, демонстрирующего новый дом.Над головой части компрессора скатываются по длинным извилистым желобам в машины, которые штампуют, режут и очищают; компьютеры направляют детали от одной машины к другой, предупреждая, что они уже в пути. Машины работают и работают, никогда не останавливаясь. Шлифовщики, сварщики, испытатели и роботы выполняют сверление, фрезерование, нарезание резьбы и измерение. Возможно, в мире нет другой фабрики массового производства, которая производит товары точно такого же качества. Большинство людей в очереди стоят перед компьютерными терминалами: это символы новых американских рабочих, оснащенных инструментами, чтобы превзойти мир.

В свои 36 лет Файт прошел путь от набивки проводов до обучения рабочих управлению высокотехнологичным заводом. Он видит в таких, как он сам, конечную миссию такой фабрики — она дает простым людям уровень жизни выше того, на который они когда-либо надеялись.

Том Блант всегда будет фигурой из прежней Америки. «Мне нравятся грубые вещи, — говорит он. Его отец был мастером-инструментальщиком, и он с гордостью ведет свою родословную через 11 поколений заводских механиков. Но он знает, что Соединенные Штаты могут стать мировым лидером по производству заводов, только построив новый тип.За своим столом в Луисвилле он склоняется над компьютерным терминалом и нажимает несколько клавиш. На экране появится движущаяся диаграмма. Он объясняет, что следит за фабрикой Колумбия. Сидя в Луисвилле, в 200 милях от него, он может с помощью компьютера заглянуть в внутренности любой машины, какую захочет, — оценить, как она работает, сколько частей было сделано правильно, сколько пришлось отложить на доработку.

«Позвольте мне показать вам кое-что интересное», — говорит Блант. Он нажимает еще несколько клавиш, затем откидывается назад, сцепив руки за головой.«С 7 утра, — говорит он, — мы сделали 3413 насосов». Он нажимает кнопку обновления. «Извините, — говорит он, — 3415». Он снова нажимает кнопку обновления. «3417. Пока, — говорит он, — сегодня у нас было только пять дефектных деталей». Он нажимает другую кнопку и кивает; компьютер показывает ему диаграмму дневных допусков для одной из обработанных деталей. «Проблема была с одной из кофемолок, которая вышла из строя», — говорит он. «Теперь это исправлено». Есть ли еще какой-нибудь завод в мире, на котором установлена ​​такая автоматизированная информационная система?

— Нет, — говорит Блант.

Корпус 4 все еще стоит в нескольких сотнях ярдов от офиса Тома Бланта. Только сейчас он полупустой. Даже если бы Колумбия не была построена, она уже была бы мертва. Выбор был прост: либо его заменит иностранный завод, либо американский; иностранная платежная ведомость или американская. Несмотря на неудачи, GE гордится тем, что выбрала эту сторону океана.

Автоматизация в мире аудио мастеринга

Автоматизация предназначена не только для инженеров по микшированию. Автоматизация также не ограничивается строго объемными поездками. Независимо от того, работаете ли вы в аналоговом или цифровом мире — или полагаетесь на гибридную установку для мастеринга звука — есть несколько обстоятельств, когда временные корректировки в вашей цепочке мастеринга могут помочь вам достичь желаемых результатов. Давайте рассмотрим несколько практических примеров использования автоматизации в сеансах мастеринга.

Примечание: Чтобы получить наилучшие впечатления от обучения, послушайте приведенные ниже примеры в наушниках, чтобы уловить нюансы мастерства.

Из этого материала вы узнаете: 

Хотите опробовать эти методы на себе, изучая автоматизацию? Начните бесплатную пробную версию Music Production Suite Pro, чтобы получить доступ к инструментам, используемым в этом руководстве, включая Ozone Pro и RX Pro for Music.

Автоматизация относится к автоматизации, то есть к тому, чтобы робот или компьютер выполняли некоторые задачи за вас. В случае производства музыки и мастеринга звука автоматизация означает, что DAW (Logic Pro X, Pro Tools, Ableton и т. д.) автоматически выполняет задачи с течением времени, в частности, перемещает ручки, фейдеры и переключатели для вас.

Прежде чем углубляться в наши примеры, как точно определить, что такое автоматизация мастеринга? И как это соотносится с автоматизацией на этапе микширования?

Автоматизация в мастеринге и микшировании не так уж сильно отличается.Вы по-прежнему устанавливаете предопределенную настройку на основе времени для выбранного вами параметра с помощью DAW — будь то динамика громкости, эквалайзер, настройка порога компрессии и т. д. Фактический метод настройки вашей автоматизации может различаться в зависимости от вашей DAW, но принцип остается такой же.

Однако одна деталь, которая отличает автоматизацию освоения, — это масштаб. В отличие от микшеров, мастеринг-инженеры должны работать со значительно ограниченным запасом мощности. Поэтому корректировки выполняются с гораздо меньшими приращениями.Сеансы микса могут иметь автоматические поездки, охватывающие 5–10 дБ или более. В мастеринге изменение на 1 дБ уже может привести к серьезным последствиям. Таким образом, критическое, вдумчивое ухо является ключевым при использовании автоматизации в мастеринге.

В условиях ограниченного диапазона рабочей среды мастеринг-инженера тонкие статические корректировки могут быть всем, что требуется для достижения окончательного мастерингового звука. Однако в некоторых случаях фиксированной настройки мастеринга может оказаться недостаточно для учета всех нюансов музыкального исполнения.

Мастеринг в одних жанрах может потребовать больше внимания, чем в других. Трек EDM может иметь дропы, которые звучат явно иначе, чем его куплеты, или ваши желаемые настройки для динамической баллады мощности могут начать искажаться к моменту наступления кульминационной части. Это несколько ситуаций, когда в игру может вступить автоматизация.

Трек EDM может содержать дропы, звучание которых заметно отличается от куплета.Освоение автоматизации может помочь решить такие проблемы.

Ниже приведены примеры сеансов мастеринга, в которых я полагался на автоматизацию некоторых функций Ozone Pro и RX Pro for Music для достижения окончательного мастерингового звука. Из того, что вы услышите ниже, вы заметите, что небольшая автоматизация определенно имеет большое значение.

Песня : «Ты мне нужен»

Художник : Артур Тан и Леша

Произведено и спроектировано : Артур Тан (Нью-Йорк, штат Нью-Йорк)

Как мастеринг-инженеры, у нас больше свободы в использовании автоматизации для изменения обработки между частями песни в одних жанрах больше, чем в других.Хорошим примером этого является электронная музыка, где различные части песни (например, куплет и дропы/припевы) могут звучать совершенно по-разному, начиная от обработки микса и заканчивая выбором продакшена. Вот где автоматизация может повысить уровень вашего рабочего процесса мастеринга.

В электронном хаус-треке Артура Тана и Леши «I Need U» в куплетах заметно присутствует вокал Леши, а постановка Артура Тана приобретает минималистский звук. Но к тому времени, когда начинается припев, электронная энергетика выходит на первый план, а бочка и синтезаторные эффекты задают пульсирующий темп музыки.

Вы слышали окончательную версию выше, которая включает в себя автоматизацию. При мастеринге этой песни было очевидно, что, когда припев остановился на 17-секундной отметке и появился кайф, он имел слегка ошеломляющее качество, охватившее остальную часть произведения. Во время припевов музыка начала казаться немного зажатой.

Один из способов решить эту проблему без ущерба для звука, которого вы достигли для куплетов, — включить автоматизацию, а затем использовать ее для настройки параметров мастеринга в соответствии с потребностями секции припева.Чтобы включить автоматизацию в Ozone Pro и Ozone 9 с помощью Pro Tools, нажмите кнопку «Авто» (см. снимок экрана ниже). Откроется окно автоматизации подключаемых модулей Ozone.

Нажмите кнопку Plug-in Automation Enable, чтобы активировать автоматизацию внутри Ozone

В этой песне стратегическое сочетание субтрактивного эквалайзера и многополосной компрессии помогло сделать припев более четким, не теряя напора и драйва в бочке и басе. После того, как я выполнил настройку мастеринга с помощью модуля Equalizer & Dynamics Ozone, я включаю эти конкретные параметры в окне Plug-in Automation, чтобы я мог автоматизировать, когда эти настройки начинают действовать в моей цепочке мастеринга.

Применяйте различные настройки мастеринга в разных частях песни, включив автоматизацию в DAW

Благодаря автоматизации я смог изолировать эту специфическую мастеринговую обработку в припеве, не ставя под угрозу теплоту и ясность, которых я достиг в куплетах.

Песня : «От человека к человеку»

Художник : Сочный

Произведено и спроектировано : Джерри Барнс и Катрис Барнс

Одной из замечательных новых функций, которые поставляются с Ozone 9 Advanced и Ozone Pro, является модуль Master Rebalance. Master Rebalance позволяет вам контролировать уровни определенных элементов в стерео миксе способами, которые раньше были возможны только на этапе микса.Это невероятно мощно, особенно для сеансов мастеринга, когда у вас нет возможности вернуться к сеансу микширования со всеми отдельными треками. Возьмем, к примеру, эту архивную кассетную запись «Person to Person» дуэта 80-х Juicy. Послушайте аудиоклип песни ниже для справки:

Художник Джерри Барнс особо упомянул, что ему нужна помощь в усилении вокала Кэтриз в аудиозаписи. Как вы можете услышать в аудиоклипе, лид-вокал погружается в микс в разной степени.Обычно простая настройка эквалайзера может помочь выделить вокал на стадии мастеринга, но в таких серьезных случаях, как этот, основной инструмент становится Master Rebalance.

Прежде чем приступить к использованию Master Rebalance, я сначала сосредоточился на восстановлении записи кассеты и уменьшении громкого шума ленты. Вы можете прочитать о многих способах восстановления старых/шумных записей с помощью RX 9 и RX Pro здесь.

После этапа восстановления звука я загрузил Master Rebalance, убедившись, что это первый плагин в моей цепочке мастеринга, а затем установил его фокус на «Voice.С этим набором параметров вы мгновенно получаете контроль над уровнями вашего ведущего вокала с помощью фейдера Gain. Теперь вы можете творить чудеса, автоматизировав этот фейдер Gain, включив «MRB: Gain» в окне Plug-in Automation (см. снимок экрана ниже).

Включить MRB: усиление в окне автоматизации Master Rebalance, чтобы начать автоматизацию уровня выбранного фокуса инструмента

После того, как MRB: автоматизация усиления включена, вы можете использовать раскрывающееся меню выбора вида дорожки в Pro Tools (см. снимок экрана ниже), чтобы начать точную настройку автоматизации.В этой песне я увеличил усиление ведущего вокала, как только вошел весь оркестр, чтобы убедиться, что вокал остается впереди и сбалансирован с остальной частью микса.

Вы также можете использовать селектор просмотра треков (см. снимок экрана), чтобы переключиться на параметр, который вы хотите автоматизировать

Прослушайте клип с финальным мастерингом для сравнения ниже. Имейте в виду, что сравнения A/B в мастеринге требуют некоторого критического прослушивания, поэтому несколько повторных раундов прослушивания помогут:

Песня : «Искупление»

Художник : Ашла Джей

Произведено и спроектировано : Джош Альба

Эта песня особенно динамична.Цель мастеринг-инженера состоит в том, чтобы убедиться, что это динамичное ощущение не утеряно, и чтобы музыкальная последовательность присутствовала на всем протяжении вплоть до грандиозного финала. Вы также должны учитывать определенные элементы в производстве, которые могут помешать построению, когда вы устанавливаете настройки мастеринга.

В «Redemption» Ашла Джайе во втором припеве звучит низкочастотный синтезатор. Хотя он имеет отчетливый гулкий характер от 80 Гц и ниже, он лишь слегка перегружает и искажает в определенных моментах музыкального исполнения.Чтобы решить эти проблемы без ущерба для моих общих настроек, я решил автоматизировать свой эквалайзер Ozone.

Ниже приведен фрагмент аудио и скриншот с моими включенными настройками мастеринга, но без моей автоматизации на низкой частоте. Примерно на 10-й секунде клипа вы заметите, как нарастание низких частот от синтезатора подавляло остальную часть микса и вызывало небольшие искажения.

Контролируйте нарастание низких частот, включив автоматизацию на эквалайзере

После включения я использовал карандашный инструмент Pro Tools, чтобы указать время, когда я хотел, чтобы автоматизация эквалайзера низкой полки происходила.Я обнаружил, что увеличение на 1,5 дБ эквалайзера низких частот в диапазоне 80 Гц помогло контролировать нарастание синтезатора, не лишая его теплоты и плотности. Постепенная автоматизация, начинающаяся со второго припева, которая затем медленно сходит на нет во время бриджа, помогла сохранить естественный звук на всем протяжении.

Автоматизация усиления эквалайзера для управления мгновенным усилением низких частот

Вот тот же аудиоклип мастера «Искупления» с включенной автоматизацией.

Альбом : Первые на Луну: Путешествие Аполлона-8 (OST)

Композитор : Александр Борнштейн

Разработано : Шинносуке Миядзава

Саундтрек к фильмам известен своими широкими оркестровыми репликами и широким динамическим диапазоном. Саундтрек Александра Борштейна к документальному фильму «Первые на Луну: путешествие Аполлона-8 » не только обладает этими качествами, но и содержит электронные элементы, которые служат теме исследования космоса документального фильма.

Как инженер по мастерингу, я стремился к тому, чтобы ни одно из этих качеств никогда не терялось на этапе мастеринга — чтобы, несмотря на ограниченный запас потребительского воспроизведения, мы все же могли слышать тонкие нюансы и глубину, которые определяют этот саундтрек.

Для этого требуется продуманная конфигурация сигнальной цепочки нашей аналоговой консоли, а случайные уровни ездят только тогда, когда это необходимо. Мы редко включаем компрессию в цепочку, так как важно сохранить естественную динамику партитуры.Однако сохранение этой динамики открывает дверь для большего количества потенциальных искажений в мастере.

Прослушайте отрывок из саундтрека ниже, и вы заметите искажение в :07.

Этот тип искажения довольно часто возникал на протяжении всей звуковой дорожки, хотя и не на всех громких, динамичных участках. Чтобы решить эту проблему, не затрагивая всю цепочку мастеринга и общую динамику, я добавил в цепочку Ozone Vintage Compressor. Однако порог установлен на «0» по умолчанию и автоматически фиксируется только тогда, когда динамическая секция начинает искажаться.

Выбрав винтажный компрессор и настроив его по вкусу с помощью Ozone, я загрузил окно Plug-in Automation, чтобы включить автоматизацию на пороге компрессора.

Автоматизация порога компрессора Ozone Vintage включена

После включения я использовал карандаш Pro Tools, чтобы автоматизировать пороговое значение, чтобы компрессор активировался только в момент искажения.Как только искажение контролируется, порог возвращается к «0», избегая компрессии и позволяя естественной динамике дышать, как задумано.

Компрессор Ozone Pro Vintage с автоматикой

Прослушайте тот же аудиоклип с включенной автоматизацией сжатия в секции искажения.

Песня : «Копировать и вставить»

Художник : Неска

Произведено и спроектировано : Айнджел Эмме и Энтони Пол Лопес

Хотя это и не так часто встречается на стадии мастеринга, иногда необходимо контролировать шипение. И хорошо иметь прозрачные инструменты для деэссинга, такие как RX Pro и модуль деэссера RX 8, которые позволяют вам деэссерить без ущерба для звука, который вы создали с помощью цепочки мастеринговых сигналов. Объедините это с автоматизацией, и вы окажетесь в гораздо лучшем положении при укрощении этого шипения с меньшими компромиссами в отношении вашего мастера.

Neska «Копировать и вставить» — хороший пример деэссинга в действии на этапе мастеринга. После окончательного мастеринга звука с первого прохода продюсер Айнджел Эмме заметил, что шипение в результате стало слишком усиленным.Давайте послушаем аудиоклип обработанного звука без прирученного шипения ниже:

Как вы слышите из клипа, в припеве есть разные уровни громкого шипения. Существует множество подходов к укрощению сибилянтов на этапе мастеринга, один из которых — использование Spectral Repair RX для точечной обработки. Другой вариант — вставить плагин RX De-ess в начало вашей цепочки мастеринга, а затем использовать автоматизацию для более точного контроля шипения.

Вы также можете включить автоматизацию в RX De-ess, чтобы точно настроить контроль над различными уровнями шипения в треке

При включенной автоматизации вы можете настроить сибилянты так, чтобы они включались в цепочку мастеринга только при необходимости. Для этой песни я установил сибилянты так, чтобы во время припева они включались только в разной степени. Это точно укрощает различное количество сибилянтов, не влияя на общую энергию мастера.

Используйте автоматизацию для де-эссера с различной интенсивностью в целевых областях музыки. Это уменьшает звуковой след вашего де-эссера на общем звучании вашего мастера

Давайте еще раз послушаем получившийся обработанный звук с контролируемым шипением ниже:

Песня : «PSA»

Художник : Поэтический толчок

Разработано : Жаклин Санчес

Вот еще один пример тонкой автоматизации низкочастотного эквалайзера, но в противоположном сценарии. «PSA» от Poetic Thrust — это хип-хоп трек, который включает в себя множество органичных эмбиентных и перкуссионных элементов в сочетании с устойчивым низкочастотным гулом, который придает песне атмосферу.

Одной из моих целей при мастеринге этого трека было убедиться, что частотный спектр музыки сбалансирован от дрона до хрустящих ударных инструментов. Я обнаружил, что полочный низкочастотный эквалайзер на -1 дБ на частоте 25 Гц помог добиться сильных пробивных низких частот, в то же время позволяя остальным элементам микса «дышать» в мастере.

Однако одним побочным эффектом этой настройки является то, что к моменту наступления кульминационной части частотный баланс начинает меняться — вокал становится более плотным, а все инструменты объединяются в одно энергичное завершение. К этому моменту мои первоначальные настройки эквалайзера не идеальны для демонстрации размера и глубины этого кульминационного финала.

Вот аудиоклип и скриншот эквалайзера до автоматизации. Начиная с 11-секундной отметки, вы услышите, как средние и верхние частоты трека становятся полнее, а нижняя часть звучит не так сбалансировано по отношению друг к другу.

Настройки эквалайзера PSA Ozone без автоматизации

Чтобы адаптироваться и убедиться, что кульминационная секция получает полный энергичный звук, которого она заслуживает, я снова включил автоматизацию усиления на моем низкочастотном полочном эквалайзере полосы 1, чтобы постепенно удаляться из цепи к тому времени, когда начинается кульминация. Ниже приведен скриншот тонкого изменения усиления эквалайзера от -1,2 дБ до 0. При удалении эквалайзера низких частот общий частотный спектр финальной секции звучит более сбалансированно, и мы снова слышим артикуляцию низкочастотного гула.

Настройки эквалайзера PSA Ozone с включенной автоматизацией

Прослушайте клип с включенной автоматизацией низкочастотного эквалайзера.

Несмотря на множество возможностей автоматизации, у нее есть свои ограничения. Во-первых, когда трек требует совершенно другой обработки в определенных частях, автоматизация сама по себе просто не поможет.Некоторые средства автоматизации могут вызывать звуковые пропадания звука при переключении между различными состояниями плагинов — этим печально известна функция «обхода плагинов». Кроме того, в зависимости от сеанса, сам процесс настройки автоматизации может быть утомительной, тривиальной процедурой, которая может отвлекать от естественного рабочего процесса мастеринг-инженера.

Одной из альтернатив автоматизации является создание нескольких проходов мастеринга, каждый из которых имеет собственный набор параметров мастеринга. После печати вы затем соединяете эти аудиоклипы, используя DAW для мастеринга, чтобы получить окончательный обработанный звук. Это дает больше творческой свободы при мастеринге каждой части музыкального исполнения.

Другим решением является обработка на основе объектов. Например, при контроле искажений в высокодинамичном альбоме вы можете вместо этого использовать модуль De-clip RX, чтобы обработать эти пятна искажения, не вмешиваясь в общее звучание вашего мастера.

Хотя автоматизация является мощным и музыкальным инструментом, который можно добавить в ваш арсенал мастеринга, сейчас также самое время напомнить себе, что критическое слушание и намерение являются ключевыми.Легко попасть в ловушку, полагаясь на определенные техники как на костыль, во многом за счет верности ваших хозяев. Много раз, просто слушая, вы быстро обнаружите, что тонкие настройки по всем направлениям — это все, что вам действительно нужно для достижения желаемого звука. Тем не менее, вы, по крайней мере, знаете, что в вашем распоряжении есть доступные инструменты, которые позволяют решать конкретные задачи по мастерингу звука, когда это абсолютно необходимо.

Что такое воздушный ресивер?

Поиск в Wiki Compressed Air

Воздушный ресивер, иногда называемый ресивером для сжатого воздуха, является неотъемлемой частью любой системы сжатого воздуха.Основная цель этого — служить временным хранилищем для удовлетворения пиковых потребностей вашей системы и оптимизации эффективности работы вашего предприятия.

Зачем нужен воздушный ресивер?

Ваша установка воздушного компрессора теоретически может работать без ресивера, но отсутствие ресивера в вашей воздушной системе может привести к увеличению циклов загрузки и разгрузки компрессора, что усложнит работу компрессора. Важно помнить, что циклы загрузки/разгрузки будут зависеть от колебаний спроса на вашем объекте. Ресиверы, обычно называемые сосудами или резервуарами, используются для хранения сжатого воздуха до того, как он попадет в систему трубопроводов и/или оборудование. Проще говоря, воздушные ресиверы действуют как буферный механизм между компрессором и колебаниями давления, вызванными изменяющейся потребностью. Некоторые воздушные компрессоры могут быть «установлены на баке», что означает, что они поставляются в комплекте и устанавливаются на верхней части воздушного ресивера.Этот тип установки очень предпочтителен на объектах, где пространство имеет большое значение. Наличие компрессора, установленного на баке, может сэкономить как пространство, так и первоначальные затраты на установку, связанные с вводом в эксплуатацию автономной осушителя. Это чаще всего наблюдается с компрессорами меньшего диапазона, в основном до 26 кВт или 35 л.с. Воздушные компрессоры большего размера не подходят для установки на бак, так как они становятся слишком тяжелыми и могут представлять угрозу безопасности.

Ресиверы влажного и сухого воздуха

Как правильно подобрать размер воздушных ресиверов?

В предыдущих статьях мы обсудили передовой опыт по «определению размера воздушного компрессора», поскольку правильный размер важен для удовлетворения потребностей вашего предприятия.Когда дело доходит до размеров воздушного ресивера, следует помнить хорошее эмпирическое правило: 3-4 галлона на каждый кубический фут в минуту или 10-15 литров на каждый литр сжатого воздуха в секунду в зависимости от типа используемого воздушного компрессора и приложение. Как и в случае с размером воздушного компрессора, существует ряд факторов, которые следует учитывать при определении правильного размера воздушного ресивера для вашей установки. Настоятельно рекомендуется учитывать следующие факторы: 

1. Минимизация колебаний/падений давления: Воздушный ресивер можно использовать для сведения к минимуму колебаний давления, которые могут повлиять на производственный процесс и качество конечного продукта.При выборе правильного ресивера для вашего компрессора вы должны помнить о двух параметрах: выходном давлении вашего компрессора и о том, что требуется вашему приложению в точке использования. Обратите внимание, что сжатый воздух, хранящийся в вашем воздушном ресивере, полезен только до тех пор, пока его давление достаточно для процесса, в котором он используется. Вот почему важно учитывать продолжительность (в минутах), в течение которой воздушный ресивер может подавать воздух под необходимым давлением для вашего конечного пользователя/оборудования.

2. Удовлетворение краткосрочных пиковых потребностей в воздухе: Если потребность в сжатом воздухе резко меняется в течение дня, важно учитывать скачки потребности, чтобы гарантировать, что давление в системе не упадет ниже допустимого уровня. Воздушный ресивер обеспечивает хранение для удовлетворения краткосрочных пиковых потребностей в воздухе, которые не может удовлетворить компрессор. В зависимости от времени суток, графика смен или даже необычного спроса (например, периодического использования пескоструйного аппарата или абразивно-струйного аппарата) потребность в воздухе может меняться. Важно полностью понимать применение и требуемое количество кубических футов в минуту или литров/секунду воздуха, а также ожидаемые пиковые нагрузки вашей системы, так как это определяет, какой поток сжатого воздуха необходим, чтобы избежать нехватки для любой части вашего процесса. .

3. Вопросы энергопотребления: Использование воздушного ресивера может помочь снизить энергопотребление вашей системы сжатого воздуха, позволяя компрессорам нагрузки/разгрузки (с фиксированной скоростью) работать в более длительном цикле и с более узкими диапазонами давления. Наличие резервуара подходящего размера и большего количества воздуха, чем требуется, уменьшит вероятность запуска триммерного компрессора для удовлетворения повышенного расхода, что может существенно сэкономить потребление энергии. Это также предотвратит колебания давления и частые запуски двигателя, обеспечивая при этом стабильное давление и продлевая срок службы компрессора.

4. Соображения безопасности: При необходимости воздушный ресивер обеспечит подачу воздуха для безопасного отключения производственных процессов и систем в аварийной ситуации.

Как часто я должен опорожнять воздушный резервуар?

Какое давление должно быть в моем воздушном ресивере и важно ли это?

Возможно, вы уже это слышали: более высокое давление в вашем воздушном ресивере будет означать больше воздуха для вашего процесса и инструментов, поэтому вам не нужно будет покупать компрессор большего размера, даже если ваши потребности со временем возрастут.Это утверждение неверно, и давление в вашем баке должно быть связано с выходным давлением вашего компрессора. Большинство стандартных приводных компрессоров с фиксированной и регулируемой скоростью могут подавать сжатый воздух под давлением до 175 фунтов на кв. дюйм (12 бар), однако большинство промышленных предприятий работают под давлением 100–125 фунтов на кв. дюйм (7–8 бар). В зависимости от потребностей вашего объекта максимальное давление воздушного ресивера должно быть соответствующим образом рассчитано. Например, если ваш компрессор с фиксированной скоростью рассчитан на максимальное давление 125 фунтов на кв. дюйм (8 бар), воздушный ресивер должен быть рассчитан на минимальное давление 150 фунтов на кв. дюйм (10 бар).Большинство воздушных компрессоров с приводом с регулируемой скоростью (VSD) рассчитаны на давление до 175 фунтов на кв. дюйм (12 бар), поэтому для этого типа системы сжатого воздуха больше подходит воздушный ресивер на 200 фунтов на кв. дюйм (14 бар). Каждый воздушный ресивер должен быть оборудован предохранительным клапаном, который предназначен для сброса давления из резервуара в случае достижения в резервуаре максимально допустимого давления внутри сосуда. Важно помнить, что более высокое давление не означает больший расход (куб. фут/мин или л/с), а как раз наоборот, при повышении давления расход уменьшается.Очень важно понимать настройки минимального и максимального давления для машин, использующих сжатый воздух, и, если возможно, использовать регуляторы давления вне воздушного ресивера и/или в месте использования. Следует помнить хорошее эмпирическое правило: каждые 2 фунта на кв. дюйм равны 1% используемой энергии (1 бар равен 7% энергии), а это означает, что мы должны поддерживать давление в нашей системе в соответствии с потребностями предприятия, что, в свою очередь, приводит к в дальнейшем энергосбережении.

Воздушный ресивер своими руками?

Хотя у некоторых может возникнуть соблазн заняться изготовлением собственного воздушного ресивера своими руками, это не товар, который следует делать самостоятельно. Из-за чрезвычайного потенциала рисков безопасности и правовых норм. Воздушные ресиверы всегда следует приобретать у известного производителя воздушных компрессоров или у профессионального строителя сосудов под давлением. Лучше всего обратиться к местному эксперту по сжатому воздуху за советом и подходящим решением для ваших потребностей в сжатом воздухе.

Рассчитайте размер необходимого воздушного резервуара

Связанные статьи

Как выбрать идеальный промышленный воздушный компрессор

Есть много вещей, которые вы должны учитывать при выборе воздушного компрессора для вашего бизнеса. В этой статье мы объясним, какой компрессор лучше всего подходит для вас, исходя из вашего применения и потребностей.

Установка компрессора

Установка компрессорной системы стала проще, чем раньше.Тем не менее, есть еще несколько вещей, о которых следует помнить, самое главное, где разместить компрессор и как организовать комнату вокруг компрессора. Узнайте больше здесь.

Распределение сжатого воздуха

При проектировании и определении размеров сети распределения сжатого воздуха необходимо принять ряд решений. Узнай больше об этом здесь.

Короткий цикл и ваш кондиционер: что это такое и почему это плохо

Одной из наиболее распространенных и, к сожалению, вредных проблем, которые могут возникнуть у кондиционера, является то, что называется коротким циклом . Это одновременно симптом проблемы и причина проблемы. Иногда для решения проблемы может быть достаточно нескольких простых настроек. Но во многих случаях потребуется профессиональный ремонт квалифицированным и опытным специалистом по системам отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха (именно для этого мы здесь!)

Короткие циклы должны быть устранены, и ими нельзя пренебрегать.В противном случае вы можете столкнуться с необходимостью преждевременной замены вашего кондиционера, а тем временем тратите много энергии и денег.

Факты о коротких циклах

Фраза с коротким циклом сама по себе происходит от того, что люди в области HVAC называют системой кондиционирования воздуха или тепловым насосом, которая застревает в пусковом цикле и быстро включается и выключается, никогда не завершая полный цикл охлаждения.

В нормальных условиях кондиционер включает компрессор и работает до тех пор, пока термостат не зарегистрирует, что он соответствует запросу температуры.Затем кондиционер выключает компрессор. Но когда эта система работает с короткими циклами, компрессор останавливается преждевременно, до окончания цикла охлаждения, и когда это происходит, компрессор работает больше, чем должен, чтобы выполнять свою работу.

Что вызывает короткие циклы?

Как мы сказали выше, короткие циклы часто являются признаком проблемы — эта проблема может быть вызвана любым из следующих обстоятельств:

• Забитый воздушный фильтр
• Большой или маленький кондиционер
• Низкий уровень заряда хладагента из-за утечек
• Утечка воздуха через негерметичную систему вентиляции
• Неправильно откалиброванные термостаты показывают неправильные значения температуры

К счастью, первую упомянутую нами проблему — забитый воздушный фильтр — очень легко устранить. Вы можете и должны менять этот фильтр каждые 1-3 месяца в любом случае, так как он может вызвать ряд других проблем в дополнение к короткому циклу.

Кондиционер неподходящего размера, однако, более серьезен. К сожалению, систему охлаждения необходимо будет заменить, если вы хотите восстановить ее полную эффективность. Все остальные проблемы, о которых мы упоминали, требуют профессиональных услуг.

Последствия коротких циклов

Итак, короткие циклы — это симптом.Но это также причина других проблем. Причина этого в том, что:

• Кондиционер потребляет больше всего энергии при запуске компрессора. Когда система попадает в ловушку непрерывного процесса запуска, она потребляет гораздо больше энергии.
• В результате компрессор накапливает больше износа, чем в противном случае, что может привести к перегреву и перегоранию устройства. Мало того, что стоимость замены сгоревшего компрессора довольно высока, но в зависимости от возраста и гарантии на вашу систему, в долгосрочной перспективе на самом деле может быть лучшим экономичным выбором замена всей системы, что может быть невыполнимо с ваш текущий бюджет.

Лучшее, что вы можете сделать, чтобы предотвратить любые проблемы с коротким циклом, — это инвестировать в профессиональную установку, техническое обслуживание и ремонт по мере необходимости. Мы будем рады помочь с любыми вашими потребностями в обслуживании кондиционеров.

Если вы ищете специалиста по ремонту кондиционеров в Лейк-Сити, Флорида, вам не нужно искать дальше, чем в North Central Florida Air Conditioning. Свяжитесь с нами сегодня и узнайте, как мы «Улучшаем жизнь, улучшая дома!»

Теги: Ремонт кондиционера, Лейк-Сити
Понедельник, 8 июля 2019 г., 11:00 | Категории: Кондиционер |

Использование компрессии шины микса перед мастерингом

Инженеры по микшированию любого уровня опыта знакомы с тем, как можно использовать компрессор для управления переходным содержимым различных входных сигналов источников.Однако распространенной темой путаницы является использование сжатия для сложности всего микса. Многие утверждают, что применение компрессии ко всему миксу — это работа, предназначенная для опытного мастеринг-инженера. Хотя верно последнее, также верно и то, что сжатие шины микса перед мастерингом является распространенным методом среди многих известных звукоинженеров. Независимо от того, использует инженер сжатие микса или нет; как инженер использует это. В этой статье мы простыми словами рассмотрим некоторые ключевые идеи, связанные со сжатием шины микширования перед мастерингом, и рассмотрим, как начать применять его в своих проектах.

Наиболее распространенная ошибка при сжатии микса — это порядок его применения. То есть начинающие звукоинженеры часто используют компрессор после того, как достигнут сбалансированного микса с позициями фейдеров и вставками. Проблема в том, что компрессор изменяет баланс и переходную характеристику оригинального микса; таким образом, любая предыдущая работа, проделанная инженером микширования, теряет свою целостность и намерение. Вместо этого, лучше было бы установить компрессор на шине микса до погружения в обработку микса.Это позволит звукоинженеру целенаправленно микшировать через компрессор. Услышать результат проталкивания фейдеров через компрессор в реальном времени — ключ к успеху.

Существует множество отличных вариантов выбора компрессора для микс-шины. Это верно как в аналоговой, так и в цифровой сфере, и хорошая новость заключается в том, что многие цифровые плагины высочайшего качества нацелены на эмуляцию блестящих схем и компонентов классического аналогового оборудования. В то время как некоторые пуристы все еще клянутся своими аналоговыми решениями, нет никаких сомнений в том, что цифровое профилирование и моделирование делают впечатляющую работу по имитации классики.Есть еще хорошие новости! Цифровое воспроизведение аналогового оборудования становится все лучше и точнее. Он также допускает такие вещи, как идеальная автоматизация и возврат, на которые аппаратный компрессор не способен. Это захватывающее время для тех, у кого нет средств на покупку аналогового компрессора, который использовался в их недавней любимой записи. Однако, если у вас есть средства, чтобы купить настоящую вещь, это тоже здорово!

Ищете мощный автобусный компрессор? Waves API 2500 отлично справляется с эмуляцией классического удара своего аппаратного предшественника

Прежде всего, спросите себя, чего вы хотите от компрессии шины микса? Потенциально поиск компрессора, который звучит чисто и детально.С другой стороны, вы можете искать тот, который добавляет теплоту и гармоническую насыщенность. Во многом это будет зависеть от стиля и жанра проекта. Доступен мир компрессоров с уникальными вариациями в отношении окраски, схемы и параметров управления (или их отсутствия). Ознакомьтесь с общими различиями между VCA, ламповыми, оптическими и FET-компрессорами и выберите компрессор шины микширования, который соответствует звуковой цели. Независимо от вашего выбора, для эффективной компрессии шины микса требуется стереокомпрессор или двойное моно с опцией стереосвязи, поскольку обе стороны L/R должны реагировать одинаково.

Сигналы самого громкого источника в миксе первыми преодолеют порог компрессора шины микса. Важно помнить, что весь микс будет перемещаться в зависимости от того, как самый громкий транзиентный контент пересекает порог сжатия. Самыми громкими элементами, которые пересекают порог, может быть вокал, бочка или гитарный трек, и, вероятно, они будут комбинацией каждого из этих элементов в разное время. Важно иметь в виду, что фейдеры будут вести себя по-разному, когда компрессор подключен к шине микширования.Если бочка является самым громким элементом микса, и вы нажимаете соответствующий фейдер вверх, то компрессор вызывает еще большее снижение гейна бочки вместе со всем миксом под ней. Иногда при микшировании с шинным компрессором может показаться, что фейдеры не выполняют такой большой работы, когда нажимаются более громкие элементы. Причиной этого является повышенное снижение усиления на шине микширования. Не переусердствуйте! Мы обсудим больше о правильном уменьшении усиления ниже.

Первое, что нужно сделать при настройке компрессора на шине микса, это выбрать коэффициент и порог.Установка этих двух параметров выполняется быстро и просто для целей микс-шины. Начните с низкого соотношения — часто бывает достаточно 2:1. Затем отрегулируйте порог, глядя на уменьшение усиления, вызванное компрессором. Уменьшайте пороговое значение до тех пор, пока не будет достигнуто легкое уменьшение усиления. Снижение усиления на 2 или 3 дБ — отличная отправная точка. Как обсуждалось ранее, большинство параметров сжатия лучше оставить нетронутыми на шине микширования после того, как она была установлена. Однако, если элементы и инструменты добавляются к сеансу по мере продвижения микса, будьте осторожны с установленным порогом.Крайне важно знать, насколько сильно снижает гейн компрессор, когда микс находится в самой громкой точке. Не пережимайте!

Waves Puigchild 670 показывает идеальное снижение усиления (до 2 дБ) на шине микширования.

Хорошей отправной точкой при настройке времени атаки на шине микса является использование среднего времени атаки. Есть два основных числа, которые инженер должен запомнить, чтобы понять относительное время атаки.Это числа 8 и 25. Между этими числами среднее время атаки. Выше 25 мс — медленное время атаки. Менее 8 мс — быстрое время атаки. Некоторым людям полезно думать о числах 10 мс и 30 с для приблизительного ориентира, который легче запомнить. В любом случае, давайте не будем усложнять и двинемся дальше — начните с 10 мс и используйте свои уши!

Хорошей отправной точкой при установке времени восстановления на шине микса является использование среднего времени восстановления.Есть два основных числа, которые инженер должен запомнить, чтобы понять общее относительное время выпуска. Эти числа 100 и 300. Между этими числами среднее время выпуска. Выше 300 мс — медленное время восстановления. Менее 100 мс — быстрое время восстановления. Начните примерно с 200 мс и используйте свои уши, чтобы установить подходящее время восстановления! Используйте свои глаза тоже… (Подсказка: Gain Reduction Meter) Также будьте готовы конвертировать миллисекунды в секунды и наоборот. (0,1 с = 100 мс)

Многие компрессоры имеют настройку автоматического сброса, которая может оказаться эффективной в ситуации микс-шины.Если вы не имеете опыта работы со сжатием микс-шины, то эта опция может оказаться полезной для настройки времени восстановления. Параметр автоматического восстановления особенно удобен для музыки, в которой есть отдельные секции с разными инструментами или грувами в каждой уникальной секции. Он хорошо справляется с автоматизацией времени релиза и реагированием на значительные звуковые и временные изменения, которые могут произойти в песне. Попробуйте!

Native Instruments – Компрессор Solid Bus настроен на автоматический выпуск

Обратите особое внимание на настройки атаки и релиза вашего canbus-компрессора сделать или разбить микс. Если ваше ухо не прислушивается к эффектам компрессии сложных сигналов, то вы можете очень легко попасть на дорогу к худшему миксу, даже не осознавая этого. Слишком быстрая атака убьет низкочастотный переходный контент (панч). Слишком быстрое время восстановления будет звучать так, как будто музыка звучит немузыкальным образом. Слишком длинное время восстановления сгладит микс, слишком долго удерживая компрессор включенным и не позволяя ему когда-либо достичь единичного усиления. Уши всегда являются первой линией защиты, но следите за индикатором уменьшения усиления и обращайте внимание на его общий толчок и тягу.После того, как атака и затухание настроены правильно, индикатор ослабления усиления должен двигаться в соответствии с темпом и/или грувом музыки. Некоторые инженеры даже устанавливают время атаки и восстановления в соответствии с музыкальными значениями. Например, если темп песни составляет 100 ударов в минуту, тогда значение ноты 1/16 равно 150 мс, а значение ноты 1/8T (T = триоль) равно 200 мс. Оба этих значения нот, преобразованные в миллисекунды (150 мс и 200 мс), соответствуют нашим критериям среднего времени выпуска. Если вы изо всех сил пытаетесь определить время восстановления микса, использование музыкальных значений и преобразование их в миллисекунды (иногда секунды) обычно является хорошим началом.

В отличие от «Порядка» выше… Бывают случаи, когда использование компрессора на шине микширования после достижения микса допустимо, если это делается стратегически. Одним из примеров может быть использование многополосного компрессора для решения очень специфических проблем в миксе. Представьте, что микс-инженер вышел из студии и реферирует микс в машине. Он или она услышит этот микс в новом контексте… низкие средние частоты теперь проходят через микс слишком жарко и мутят разборчивость вокала.Возможно, 6-8 кГц сейчас звучат жестковато. В любом случае, многополосный компрессор может очень эффективно решить конкретную проблему, которая не была решена в сеансе студийного микширования. Наиболее эффективным вариантом было бы вернуться в студию и решить проблемы на конкретном треке или канале, но это стоит времени и денег, которых может и не быть. Многополосный компрессор в миксе перед мастерингом может быть эффективным способом решения тонких тональных проблем перед мастерингом.

Было бы также целесообразно взять готовый микс в студию и пропустить его через несколько аппаратных компрессоров микс-шины, которых у вас, вероятно, нет.Это позволяет ссылаться на несколько различных вариантов микс-шины. Распечатайте и сохраните те, которые вам нравятся по звучанию. Хотя вы можете обнаружить, что сжатие заставляет ваш микс звучать по-другому и не обязательно лучше, так что будьте осторожны l . В этой ситуации необходимо провести правильное A/B-тестирование с точным согласованием усиления. Если у вас есть оборудование или студийный бюджет, лучшим вариантом будет микширование с помощью аппаратного компрессора в режиме реального времени (как мы обсуждали в «Порядке»). Тем не менее, может быть очень эффективно прогонять полный микс через множество различных классических шинных компрессоров во время студийной сессии и сравнивать их позже.

Использование компрессии перед мастерингом может подходить или не подходить для вашего стиля микширования. Несмотря на это, наша работа как инженеров — пробовать новые методы и изучать их сильные и слабые стороны в нашем рабочем процессе. Не уклоняйтесь от компрессии шины микширования. Включите его в свой арсенал микширования, если он работает на вас.Если это не работает для вас, то изучение этого, безусловно, расширит ваше представление о том, как сжатие обрабатывает более сложные сигналы. Кроме того, эти методы сжатия шины микширования часто можно преобразовать в меньшие шины и группы (например, шину вокала, шину ударных, шину струнных). Выбирайте классический компрессор (или цифровую эмуляцию) для работы и получайте удовольствие от обучения! Последовательный рост — вот название этой игры.