Изготовление колодок для обуви: Классификация колодок для обуви

Содержание

Классификация колодок для обуви

В каталогах и описаниях обуви в нашем магазине вы можете увидеть информацию о неких колодках — иногда они обозначаются цифрами (например, 026), а иногда обладают именами собственными (скажем, Capital или Pennine). В этой статье мы расскажем о том, что представляют собой эти колодки, почему их так много, и какими они бывают.

Что такое обувные колодки?

Колодками называются шаблоны, выточенные из дерева или пластика и обладающие формой человеческих стоп. Именно на колодки в процессе производства туфель или ботинок натягивается заранее сшитый верх обуви — для того, чтобы он в итоге приобрёл необходимую форму. Так как стопы различаются не только по длине, но и по форме, подъёму и полноте, то и обувные колодки тоже бывают разными. У одного производителя классической обуви обычно есть несколько вариантов, а иногда их число даже достигает пары десятков.

Изготовление туфель с помощью обувной колодки

Разрабатывая обувные колодки, производители, с одной стороны, учитывают особенности различных типов стоп, а с другой — соблюдают свой собственный фирменный силуэт и стиль. Следует иметь в виду, что колодка, разработанная для стоп одного типа, может быть совершенно неудобной для стопы другого типа. На практике это означает, что если одна модель производителя А вам не подошла, то из этого не следует, что все остальные модели этого производителя вам тоже не подойдут. Не исключено, что другая модель того же бренда в том же самом, например, английском размере окажется впору.

Как можно отличить высококачественную, грамотно проработанную колодку от более примитивной масс-маркетной?

Чтобы оценить качество колодки, сначала посмотрите на ботинок сверху: если его наружный край изогнут, а внутренний почти прямой и по боковым сторонам не видно краев подошвы, переверните ботинок. Если и со стороны подошвы его контуры выглядят примерно так же, как сверху, но внутренний край сильно вогнутый у перехвата (самой узкой части ступни), тогда есть вероятность, что ботинок сшит на хорошей колодке.

Майкл Антон, автор книги «Костюм»

Готовые и индивидуальные колодки

Туфли, которые можно купить в магазинах, шьются на заранее изготовленных колодках, в то время как обувь на заказ (bespoke) создаётся на колодках, сделанных по меркам, которые снимаются со стоп клиента. Автор энциклопедии мужского стиля «Джентльмен» Бернхард Рётцель указывает, что «именно индивидуальные колодки отделяют туфли, сделанные на заказ, от фабричных готовых туфель». Далее он добавляет, что «колодка, на которой изготавливаются фабричные туфли, может отвечать только средним критериям, хотя, не исключено, с очень близким соответствием. Например, Church’s выпускает до шести вариантов полноты на одну модель, и большинство мужчин найдут одну из них полностью удовлетворяющей их потребности».

Изготовление индивидуальных обувных колодок

Фабричные обувные колодки на производстве John Lobb

Какими бывают колодки?

Обувные колодки отличаются друг от друга по форме, а также по ширине («полноте»). Есть очень изящные варианты, есть более консервативные, есть так называемые country колодки, которые используются для моделей в загородном стиле — и порой они чуть больше обычных, так как эту обувь предполагается носить с более толстыми носками, чем те, что вы надеваете со строгими оксфордами.

По полноте можно выделить как минимум четыре вида колодок: E (узкие), F (стандартные), G (широкие), H (очень широкие). У некоторых американских фирм, однако, вариантов по полноте ещё больше — вплоть до девяти (от чрезвычайно узкого ААА до очень широкого ЕЕЕ).

Промаркированная обувная колодка стандартной полноты F

Классифицировать колодки можно и по форме мысков. Есть колодки с квадратными, острыми, округлыми носами, а также с зауженными мысками с прямым передним краем. Первые два варианта рекомендовать сложно, а вот округлые мыски — это так называемая вечная классика.

Степень их зауженности и форма могут варьироваться. Как отмечал Майкл Антон, округлый мысок особенно хорошо выглядит, если его внутренний край почти параллелен ступне, а наружный идёт под углом.

Колодки для обуви с округлым мыском

Зауженные мыски с более или менее прямым передним краем выглядят менее консервативно, чем закруглённые, но при этом они порой имеют весьма изящный и элегантный вид. Такие мыски, в отличие от совершенно квадратных или очень заострённых, вполне могут присутствовать на классических туфлях и ботинках.

Колодки для обуви с зауженным мыском

Наконец, есть и классификация колодок по типу обуви. Например, для лоферов обычно используются одни колодки, для ботинок в стиле country — другие, а для строгих оксфордов — третьи. Разница может быть существенной, так что не исключено, что если вы не нашли у какого-то бренда подходящих оксфордов, вы можете найти у него, например, подходящие ботинки с открытой шнуровкой или же лоферы, мокасины или топсайдеры.

Изготовление деревянных колодок для обуви самостоятельно

Алексей Гринев из Красноярска задает вопрос:

Решил заняться пошивом тапочек. Как и из чего можно сделать колодки для изготовления обуви, которые могли бы прослужить довольно длительное время?

Ответ эксперта:

Оптимальный материал для приготовления обувных болванок – дерево, обладающее твердостью, устойчивостью к воздействию влаги, хорошо поддающееся шлифовке. Такими свойствами обладает береза, бук, клен. В качестве заготовок лучше взять отрезки бруса 12х12 см. Для выбора длины можно использовать старую обувь подходящего размера и по ней отмерить необходимое расстояние.

Для работы понадобятся следующие инструменты:

ножовка по дереву;
киянка;
набор стамесок, в том числе с закругленными резцами;
топорик;
рашпиль плоский и полукруглый.

Еще понадобится пара старой обуви, желательно спортивной (кроссовки), которая хорошо облегает ноги.

Схема изготовления обувной колодки

Пошаговая инструкция по вытесыванию колодок для изготовления обуви своими руками:

На одной из сторон бруса карандашом обводится подошва кроссовка, а на боковых его сторонах вырисовывается профиль будущей обуви.
Посередине нижней и верхней части проводятся центровые линии. Просверливаются два сквозных отверстия, которые помогут восстановить центровку в процессе обработки древесины резцами.
С помощью ножовки и топорика удаляются излишки дерева на заготовке. При этом соблюдается осторожность, чтобы не срубить лишнего. Сначала выпиливаются крупные участки, потом скалываются более мелкие.
Далее заготовка обрабатывается стамесками до придания формы, наиболее схожей по размерам с ногой. Во время работы необходимо постоянно сверять удаление оттачиваемых поверхностей от центра, чтобы не допустить изъяна на колодке.
Окончательная шлифовка производится с помощью рашпилей и наждачной бумаги.

Если планируется использование каблука, то пяточная часть заготовки должна иметь соответственное углубление.

В таком же порядке изготавливается колодка для второй ноги. Процесс может показаться излишне трудоемким, но на выходе пользователь получит пару колодок, которые можно использовать на протяжении длительного времени и не только для изготовления тапочек. Каждая болванка может использоваться для пошива обуви только одного размера и одного фасона. Для других моделей понадобятся иные колодки, которые можно изготовить по такой же предложенной схеме с внесением соответствующих корректировок.

Видео: Станок для изготовления обувных колодок

Екатеринбуржец, ставший мастером–обувщиком о том, как и зачем делать ботинки своими руками

Уютное помещение освещают солнечные лучи. Заходя в мастерскую, чувствуешь слегка уловимые ароматы кожи и воска. В окружении старинных инструментов, шуршащей кальки и кожаных лоскутов мастер вручную собирает уникальную пару обуви. Иван Белов – владелец мастерской, по профессии юрист, но это никак не мешает ему заниматься тем, что нравится. Он рассказал It’s My City, как создается обувь ручной работы.

Как появилась идея открыть мастерскую?

Случилось это два с половиной года назад: я смотрел видео-ролики в интернете, и в них процесс создания обуви показался мне не только интересным, но и «простым». После детального изучения технологии решил заняться этим более углубленно. На деле же оказалось, что это не так просто. Я искал различные курсы, но по тем или иным причинам они не подходили, приходилось учиться по роликам в интернете и книгам.

В итоге мне удалось выйти на специалиста в Москве. Договорился и поехал к нему на несколько дней. Ехал целенаправленно и с неким «чемоданом» теоретических знаний, не подкрепленных практикой. Именно там, в процессе построения первой пары и пришло понимание, что это то ремесло, которое действительно мне интересно.

В день отъезда из Москвы не было ничего необычного, кроме того факта, что я шагал в ботинках сделанных своими руками

После возвращения стал задумываться о покупке необходимых материалов. Первой и серьезной статьей расходов стала покупка швейной машинки, а вот с инструментами возникли трудности. Основная часть закупалась в Германии, потому что у нас найти хороший инструмент практически невозможно. Кожу тоже нужно закупать заграницей, поскольку все известные дубильни (производители качественных кож) находятся именно там.

Мастерская в ее сегодняшнем виде, со знаниями и философией, появилась год назад. Весь процесс изготовления обуви происходит именно здесь, в Екатеринбурге.

С чего начинают делать обувь?

Все начинается с замеров. Человек приходит, с каждой ноги я снимаю мерки. Для этого изготавливаются индивидуальные колодки. Колодка – самая важная деталь в процессе изготовления обуви, в индивидуальном изготовлении она максимально повторяет форму стопы и влияет на внешний вид будущей пары. Так что в следующий раз заказчик может мне позвонить из любой точки земного шара и заказать ботинки, просто прислав рисунок.

Следующий этап – лекала будущего ботинка, затем из них вырезаются все из кожи и натягивается на колодку с помощью затяжных клещей, после приколачивается гвоздями и прошивается. Затем идут подошва, стельки, каблук. Это тоже делается из кожи. Прежде чем сделать основную пару, я делаю пробную и как минимум три раза мы встречаемся с заказчиком. Весь процесс создания обуви делается вручную, без использования промышленных мощностей.

Чтобы делать обувь, не нужно каких-то исключительных инструментов. Все инструменты обычные. Например, гвозди – расходный, но необходимый материал. Помню, когда я был маленьким, то помогал деду что-то колотить, и одной из моих задач было выпрямлять гвозди для будущих работ. Сейчас я, конечно, этого не делаю, но бережное отношение к инструменту осталось с детства.

Ваш самый любимый этап в создании обуви?

Я пытался понять, что мне больше всего нравится в этом ремесле, но здесь все по-своему интересно. Мне нравится рисовать, моделировать, работать с кожей. Единственное – не нравится ждать, когда я сниму ботинок с колодки. В старые времена нужно было выдерживать ботинок два–три месяца. Сейчас все быстрее, у меня с момента замеров до готовой пары проходит примерно 35-40 дней.
А вообще, здорово прикоснуться к ремеслу, которое когда–то определило сегодняшний уровень производства обуви. Сейчас традиции сапожного мастерства не утеряны, но про них забывают. Раньше же все делали вручную и у нас, и заграницей.

А зачем в современной жизни необходимо делать обувь вручную?

Здорово стать сопричастным к одному из древнейших ремесел. Сегодня ручной труд востребован у тех людей, которые его понимают. Не составляет проблемы прийти в магазин и купить обувь, но там вы не можете повлиять на нее.

В мастерской вы не найдете готовую коллекцию обуви и не купите готовые ботинки, выбрав их из каталога

Здесь можно полностью влиять на все: от материала до ширины стежков, любой человек может стать дизайнером и конструктором. И тут важен не только конечный результат, но и сам процесс. Ручное производство обуви основано на индивидуальном отношении.

Какие у вас планы на будущее?

В ближайшее время буду я принимать участие в чемпионате мира по изготовлению обуви, который пройдет в Лондоне. За два с половиной месяца нужно изготовить ботинок определенной модели и отправить на оценку жюри. Там соберутся судьи-мастера обувного ремесла, которые несколько десятков лет делают обувь. И даже просто поучаствовать и представить на обзор ботинки, которые создаются в Екатеринбурге – уже большое достижение.

А вообще я хочу развивать это искусство и ремесло, привлекать и вовлекать в него как можно больше людей. История знает много имен мастеров сапожного дела, а тайны ремесла передавались из поколения в поколение. Все тонкости, нюансы, мельчайшие детали, которые отличают ручную обувь от изделий массового производства, по книгам не узнаешь. Это можно узнать, только наблюдая за работой мастера, постепенно проникая в его секреты. Я готов делиться теми знаниями, которые наработал в течение нескольких лет. Двери моей мастерской открыты для всех желающих: кто хочет просто посмотреть или узнать об истории сапожного дела, или научиться этому ремеслу. Особых знаний и навыков, для того чтобы начать, не требуется, главное – желание.

Фотографии предоставлены Иваном Беловым

Мы работаем в интересах наших читателей. Если вам важно наличие такого СМИ, поддержите нас донатом.

Колодка

Специалисты высочайшей квалификации безукоризненно воплощают дизайнерские идеи и конструкторские разработки любой сложности

Сегодня предприятие JB-PLAST выделяется из ряда производителей осознанием современных и будущих тенденций, уникальными технологиями и индивидуальным творческим подходом к воплощению идей заказчиков. Предприятие работает на оборудовании лучших европейских производителей, основываясь на новейших мировых разработках.

В производстве используются современные, отлично зарекомендовавшие себя материалы – как основные, так и вспомогательные, которые гарантируют удобство в эксплуатации и длительный срок службы изделий.

Техническое оснащение предприятие JB-PLAST проходит регулярную модернизацию.

Важный момент – экологическая составляющая. На современном этапе развития любого производства именно экологичность продукции является непременным атрибутом качественного и безопасного товара.

Предприятие JB-PLAST использует в производстве системы очистки воды и воздуха, применение компонентов и химикатов с минимальным содержанием веществ, воздействующих на окружающую среду.

Свою цель JB-PLAST видит в том, чтобы создавать продукцию, придерживаясь самых высоких стандартов. И уже в течение двадцати лет предприятие успешно справляется с этой задачей.

JB-Plast специализируется на выпуске полиэтиленовых обувных колодок для всех видов обуви.

Производство колодок ведется на импортном оборудовании из качественного сырья с итальянской фурнитурой. Цех по производству обувных колодок оснащён копировально-фрезерным оборудованием, обеспечивающим высокую точность линейных и объёмных параметров изготавливаемых изделий.

По конструкции колодки выпускаются с клиновидным замком, с «французским» замком (тендо) или без замка, с различными видами металлических пластин.

Каждая пара колодок проходит контроль качества на всех этапах производства, начиная с отлива стандартной заготовки и заканчивая высокоточной обработкой уже готовой модели.

На производстве работают высококвалифицированные специалисты, способные разработать любые фасоны колодок, произвести их тиражирование по размерам и полноте.

Колодка может быть разработана по Вашему эскизу, по подошве в кратчайшие сроки. Традиционно изготовление новых фасонов делается вручную. В настоящее время современная технология, применяемая на нашем производстве, включает электронное сканирование образца, создание цифровой модели, компьютерное моделирование и дальнейшее изготовление на копировально-фрезерном оборудовании, обеспечивающем высокую точность линейных и объемных параметров. Одним из преимуществ цифровой модели является ее способность сохранять параметры колодки и копировать ее максимально точно необходимое количество раз.

JB-Plast предлагает своим партнерам качественную продукцию, изготовленную по новым технологиям, высококвалифицированными специалистами и приглашаем представителей обувного бизнеса к сотрудничеству. Цены на продукцию конкурентоспособны, действует гибкая система скидок. Индивидуальный подход к каждому клиенту, обеспечивает оперативность,целостность и качество заказа.

Ручное изготовление колодки из дерева мастером Курокио

2016-01-06

Мастер-класс по производству обувных колодок из дерева от мастера Курокио (Япония)

Для производства колодок используют такие сорта дерева, которые позволяют колодке быть одновременно прочной, легко впускать в себя гвозди, а также не менять существенно свой размер при попадании на них влаги. Всем вышеперечисленным требованиям удовлетворяют такие сорта дерева как бук, граб, береза, липа и клен.

Мастер Курокио не говорит какой сорт дерева он использовал, но, возможно это как раз один из вышеперечисленных сортов.

Курокиосан не комментирует свой видеоурок, но мы попытаемся по шагам разобраться в последовательности ручного изготовления обувных колодок.

1. Прежде всего для изготовления пары деревянных обувных колодок потребуется два куска дерева, предпочтительно квадратного сечения размером примерно 15х15см. Опять же необходимо понимать какого типа колодка должна получиться – если сапожная, то горловина должна быть повыше примерно на 3 см по сравнению с туфельной колодкой. Т.е. для туфельной колодки и первоначальное сечение бруса могло быть и поменьше, например 12х12см.

2. На боковые грани заготовки необходимо нанести первоначальные грубые зарисовки бокового профиля и профиля подошвы. Для этого необходима первичная подготовка поверхности с помощью рубанка по дереву.

Для нанесения перпендикулярных характерных линий хорошо использовать металлический угольник, а рисовать можно тонким маркером или гелиевой ручкой (как у мастера Курокио) темных цветов.

3. И вот профили боков и подошвы нанесены. Что же будет далее? А далее Курокио-сан берет ту же самую пилу, которой пилил исходный брус и спиливает большой кусок дерева, в носочной области. Колодку при этом неплохо бы зажать в большие столярные или слесарные тиски, чтобы обеспечить безопасность работы.

4. Какие инструменты использует мастер-колодочник? В основном это инструменты для резьбы по дереву – топорик, стамески, рубанки, рашпили. Обратите внимание, что мастер Курокио большую часть работы будет делать круглыми резцами, т.к. в некоторых местах колодка не только бывает выпукла, но и вогнута как-бы внутрь. Вот там-то и придут на помощь круглые резцы, т.к. плоский резец просто срезал бы много нужного материала.

И вот, работа резцами пошла. Сначала можно срезать самым большим плоским резцом-стамеской. Работа стамеской в большинстве случаев сопровождается легкими ударами молотком по торцу стамески.

Вот так выглядит заготовка с выбранной носовой частью.

5. Переворачиваем колодку и, согласно боковому профилю формируем пяточный подъем, который необходим, для установки каблука заранее рассчитанной высоты. Работать в этом месте удобней плоской стамеской. В завершение этого этапа угловой переход можно скруглить на шлифовальном станке, что и показывает нам мастер Курокио. После шлифовки необходимо повторно нанести профиль подошвы, т.к. предыдущий профиль был стесан вместе с деревом.

6. Далее необходимо убрать много лишнего материала с боков, особенно ближе к пяточной части колодки, поэтому Курокио-сан решил использовать для этого небольшой японский тамагавк.

7. Аналогично, мастер-колодочник срезает дерево и с боков в носочной части заготовки колодки.

После этого этапа колодка приобретает очертания, напоминающие валенок.

8. Пришла пора поработать как раз в той области, где колодка имеет вогнутости. В этих местах никак не получится работать плоскими стамесками, т.к. необходимо делать рез только в узкой области вдоль траектории резца. Приходится использовать круглый большой резец. Им мастер обрабатывает места в районе подъема колодки и в пяточной области в районе лодыжек.

Вот так причудливо выглядит колодка после того как по ней прошлась круглая стамеска.

9. Очень важно при ручной обработке обувной колодки не потерять линию симметрии. Для этого всякий раз, когда возникает возможность срезать или сошлифовать линию середины колодки, можно заранее поставить центровочные шпильки, которые в дальнейшем позволят восстановить утерянные линии.

10. Опять обращаемся к шлифовальному станку, чтобы подравнять ненужную рифленость.

11. По мере того как очертания колодки приближаются к заданным размерам нужно переходить к более точным инструментам. В данном случае – это рашпили с различным рисунком рабочей части. Опять же видно, что понадобятся не только плоские но и рашпили с полукруглым профилем.

Вот видно, как Курокио-сан обрабатывает пяточную часть подошвы рашпилем.

12. Настала пора позаботиться о выпуклости подошвы. Посмотрите какой инструмент для этого использует Курокио – обычный остро заточенный сапожный нож. Японский иероглиф обозначает верхнюю точку выпуклости.

13. А вот выпуклость в носочной области мастер делает уже небольшим закругленным рубанком. Здесь нет жестких правил каким делать инструментом ту или иную обработку. Каждый мастер вправе выбирать тот инструмент, который для него наиболее удобен.

14. Итак до заданного профиля подошвы остались считанные миллиметры. Теперь нужно быть предельно осторожным и внимательным. Посмотрим, справится ли мастер Курокио с этим ответственным этапом.

Да, он опять пошел на хитрость – обратился к шлифовальной машине, т. к. она обеспечивает хоть и не такой быстрый съем материала как стамеска, зато более контролируемый. Мастер четко представляет в какой момент какой инструмент нужно применять. После обработке на шлифовальном станке колодка уже начинает походить на колодку.

15. А теперь повторяются некоторые операции, но уже резцами меньших размеров, а значит мастер более точно и медленно приближается к нужным размерам. Можно позавидовать терпению мастера Курокио-сан, когда ему снова и снова приходится делать похожие операции но с более «точным» инструментом.

После обработки на шлифстанке колодка уже готова. Но что это? На подошве обнаружился по всей носовой части один лишний миллиметр! Опытная рука мастера удаляет его круглым рубанком. Несколько плавных движений руки с мелкой наждачной бумагой, чтобы устранить микроскопические неровности. И это был последний, завершающий, победный штрих!

Ура!!! Колодка на 1000 долларов готова! Вот она держите, господин заказчик! Таких колодок, точно под Вашу ногу нигде и никто так классно не сделает! Хотите заказать еще? Жене и детям? Запишитесь пожалуйста в список – Ваш номер 374. Приходите через 4 месяца.

Вот так и живет и работает профессионал-колодочник из Японии Курокио-сан.

Пожелаем ему успехов, удачи, любви, здоровья и пусть хоть иногда устраивает себе выходные, а то это японское трудолюбие может съесть самые интересные жизненные впечатления.

Давайте посмотрим два видеоролика, которые мастер выложил для гостей своего канала на Ютубе.

Часть 1.

Часть 2.

Изготовление стелек и колодок

Сегодня мы расскажем о современных методах изготовления индивидуальных ортопедических стелек.

В рамках основы изготовления индивидуальных ортопедических стелек мы подготовили комплексное решение из специализированного 3D сканера для стопы, CAD/CAM решения — проектирование стелек на основе сканированных данных и подготовка управляющих программ. Завершающим этапом является изготовление стелек на фрезерных станках серии Charly 4U/2U.

Разберем подробнее каждый этап изготовления:

01. Сканирование стопы

Для сканирования стопы необходимо использовать специальный аппарат, мы сделали выбор на сканере RS SCAN iQube. Данные сканеры имеют 3 модификации:

сканер iQube mini — компактный, легкий, быстрый и точный сканер с 1 камерой, созданный специально для мобильного использования. Он имеет точность сканирования 1 мм.
сканер iQube — портативный, с интегрированной платформой, быстрый и точный. Он имеет точность сканирования 0,4 мм.
сканер Tiger — высокоточный сканер, разработанный для ортопедов, производителей ортопедической обуви и стелек, а также для дизайнеров обуви. Может
сканировать колодку, стопу, отпечаток и слепок стопы, стельки и обувь. Тако сканер имеет точность сканирования 0,5 мм.

Сканеры iQube, максимально просты в работе, а время сканирование стопы или слепка не превышает нескольких секунд, при высоком разрешении. Сканер, как и все элементы этого CAD/CAM комплекса обладает открытой архитектурой, и позволяет экспортировать данные в формате STL.

02. Моделирование стельки

03. Изготовление ортопедических стелек на фрезерном станке.

04. Завершает процесс изготовления стелек настольные станки серии Charly 4U/ 2U.

Эти станки имеют компактные размеры, закрытую область обработки с обзором 360*, что в свою очередь снижает уровень шума станка при обработке, обеспечивает безопасность. Предустановленная система аспирации позволяет производить отсос стружки из зоны реза, тем самым обеспечивая чистоту в рабочем процессе. Весь процесс изготовления стельки проходит в автоматическом режиме с использованием 1 или 2 инструментов. Изготовление пары индивидуальных ортопедических стелек на станке в занимает в интервале 5-15 минут и зависит от сложности профиля и размера самых стелек.

Кроме изготовления стелек, весь этот комплекс позволяет производить изготовление ортопедических колодок. Подготовка данных аналогична, но станок для этого необходимо доукомплектовать поворотной горизонтальной осью. После этого на нем можно выполнять полноценную 4-х осевую обработку изготавливая индивидуальные обувные колодки любых форм и размеров.

Мы тщательно следим за тенденциями и новыми современными технологиями. Подписывайтесь на наши новости и узнавайте первыми о новинках, интересных новостях, применениях и тенденциях рынка.

Колодки для обуви за сутки

Необходимые материалы:

Скотч узкий — для изготовления формы под заливку
Пленка (например, пищевая) — подложка для формы

(для альтернативного варианта изготовления колодки вместо скотча и пленки — силиконовый герметик + растительное масло и пластиковый нож/лопаточка)

Гипс — собственно для изготовления (отливки) самой колодки
Палочки (деревянные или пластмассовые) — для удобства держания готовой колодки (можно использовать что-то другое)
Ножницы (нож) — подручный материал
Фломастер (маркер) — для разметки
Клей — для крепления подошвы и держателя
Калька (бумага) — для выкройки подошвы
Картон — для формирования подошвы
Выравнивающая шпатлевка «Аква»- для доводки колодки
Шкурка (на бруске или листовая) — для доводки
Шпатлевка по дереву (или акриловые краски) — для покрытия готовой колодки, чтобы не пачкалась.
Лак — для окончательного покрытия.
Вспомогательные материалы — тряпки, емкость для разведения гипса, подставка (поднос) и т.п.

Примерное время для создания колодок: 1-2 Недели

Этап 1 — Изготовление формы для заливки:

1. Поскольку ботинки редко кто одевает на голые ноги, то имеет смысл одеть на ножки куклы носочки. НО! этот вариант имеет один большой недостаток: при разрезании скотча можно разрезать и носки!!! (честно скажу: лично пару носочков испортила, но — зашила!) Так что кто за себя не ручается, может обматывать голую ногу (объём потом при доводке добавим!)

2. Оборачиваем ногу куклы пленкой, стараясь, чтобы складок было поменьше

3. Потом начинаем скотчем обклеивать обёрнутую ногу в самых разных направлениях. Наша задача — не должно остаться мест, не заклеенных скотчем, порядок обклеивания — любой, можно обрезать скотч (правда, этим очень не увлекайтесь!). Так бинтуем, бинтуем, бинтуем…Толщина готовой обклейки минимум 1.5 мм Могу сказать про себя: на три «скотчевых» ботиночка» у меня ушёл один моточек скотча целиком.

Так делаем обе ноги.

4. Затем фломастером проводим линию по центру «скотчевого ботиночка» сзади

5. Аккуратно разрезаем «сапожок» по намеченной линии. Вот тут главная засада — не разрезать носки, если вы их одели…

Вот фотографии варианта без носочка (все те же этапы)
Пленка:

Разметка разреза:

Сам разрез:

6. Потом аккуратно стягиваем «сапожок» с ноги и пытаемся удалить излишки пленки. Всю пленку, скорее всего, вы удалить не сможете, а образовавшиеся складочки на щиколотке и торчащие концы — запросто! Потом заклеиваем (постарайтесь потщательнее!) скотчем разрез. Мой совет: сначала пару маленьких поперечных кусочков, а потом кусочками подлиннее и изнутри, и снаружи, и вокруг щиколотки

Если удача была с нами, у нас должно получиться два вот таких «ботиночка»

Альтернативный вариант изготовления основы для колодки

Силиконовая форма для отливки. Отливка получается абсолютно точной. Этот способ, наверное, неплох для изготовления колодок модельных туфелек, одеваемых на голую ногу или тонкий чулок.
Процесс изготовления:
1. Ногу куклы (я надеюсь, вы понимаете, что отрывать ногу не надо! Я это делала только потому, во-первых, что она обратно легко ставится, а во-вторых, для наглядности!) лишаем обезжиренности. Что имею в виду? Вы знаете, что обычно в инструкциях к различным составам с хорошими адгезирующими свойствами пишут «поверхность обезжирить», так сказать, для лучшего схватывания. Но поскольку нам-то надо форму с ноги снять, то (на всякий случай!) я решила подстраховаться. Просто немного «смочила» палец растительным маслом и протерла кукольную ногу, излишки масла промокнула полотенцем (нога должна быть лишь ЧУТЬ-ЧУТЬ жирная!)

2. Затем наносим силиконовый герметик.

3. Буквально пять минут спустя, также «намасливаем» одноразовый пластмассовый ножик и разравниваем поверхность силикона (чтобы покрытие было одинаковым по толщине)

4. Минут через 40 (силикон немного схватился с внешней стороны) пальцами аккуратно обминаем форму

5. Теперь оставляем всё это для окончательной сушки дня на 3 или даже 4!!! Поскольку я делала сначала одну ногу для эксперимента, а сейчас для фотографирования и рассказа делаю вторую, то сведения эти уже проверены!

6. Когда форма высохла, также, как и скотчевую форму разрезаем силиконовую форму сзади, аккуратно стягиваем силиконовый сапожок.
Вот что должно получиться

Обращение к людям, трепетно относящимся к чистоте. Если вы ОЧЕНЬ щепетильны, подстелите что-нибудь на стол возле мойки. Но по своему опыту могу сказать, никакой такой особой грязи нет.

1. Разводим гипс в пропорции 1:1 Должен получиться такой качественный кефирчик или дешевая сметана, короче раствор должен тягуче литься. У меня мерный кувшинчик на 0.5 литра, так вот, я развожу половину кувшинчика — этого хватает за глаза!

2. Наливаем гипс в «ботиночки»

3. Пару минут ждём, можно как-бы чуть пальчиками пообминать ботиночки

4. И вставляем в центр приготовленные заранее палочки

Палочки нужны для последующей работы с колодками: поскольку ботиночки небольшие, так удобнее манипулировать. Сразу хочу сказать, что после полного высыхания гипса палочки могут выпасть, но останутся отверстия! Мы капнем туда клея «Момент» и вклеим палочки назад, так они будут стоять намертво!
Внимание Не выливаем оставшийся гипс в раковину! Ждём немного и вытряхиваем в помойное ведро!

5. Минут через 40 — через 1 час (вы увидите, что гипс хорошо схватился) аккуратно освобождаете отливки от скотчевого чехла

А потом… потом главное не потерять самообладания от того, что вы увидите!
Должно получиться что-то вроде этого

6. И теперь самое главное — положить ЭТО подальше до следующего вечера (или утра, если вы делали отливки утром). Короче — спрятать ото всех (и от себя тоже!) на 24 часа (время окончательного застывания гипса).

При альтернативном изготовлении силиконовой формы для ко лодки наши действия аналогичны уже описанным:

1. разводим гипс
2. заливаем форму
3. НЕ ЗАБЫВАЕМ вставить палочку!
4. Также через час снимаем форму с отливки
5. и оставляем для окончательной сушки.
Вот готовая отливка

Как видите отливка АБСОЛЮТНО идентична ноге. Несомненное преимущество — точность отливки, тут вам никаких складочек!

Теперь начинается самый долгий (и чего греха таить — нудноватый!) этап изготовления колодок.

Этап 3 — Доводка :

1. Берете выравнивающую шпатлевку (у меня «Аква» — это удобней в использовании: и водой можно смыть, да и безвредная она) и начинаете ПОСТЕПЕННО замазывать неровности. Я советую начать с подошв, когда мы с ними разберёмся, сможем ставить колодки как положено, а не пристраивать (увидев фото поймёте, о чём я!)
Кто когда-нибудь имел дело с краской или шпатлёвкой, знает, что лучше сделать три тонких слоя, чем один толстый! Поэтому — не бежим вперёд паровоза и делаем первый тонкий слой! Смачивая палец начинаем заполнять получившиеся при отливке неровности.

2. Потом самое главное — найти место, где никто из любопытствующих домашних не будет проверять «высохло» или «нет». Оставляем до завтра. Сохнуть.

3. Если вчера вы сделали, как я советовала, то есть подшпатлевали подошву, то сегодня надо как следует её отшкурить, всё время ставя на горизонтальную поверхность для того, чтобы убедиться, что колодочки стоят ровно, не заваливаются на какой-нибудь бок, что нет никаких «горбылей».

4. Потом обведите ногу куклы сначала на бумагу, вырежьте (дав небольшой (0.5 мм) припуск на свободу облегания). Примеряете, смотрите… Если надо, вносите исправления.

Момент довольно ответственный: сейчас мы закладываем основы нашего дальнейшего успеха, а именно — насколько хорошо будут сидеть потом наши ботинки!

5. Если вас все устраивает, обводите бумажную выкройку на картон. Картон должен быть не толстым, но достаточно прочным, не хлипким.

6. Намазываете картонную подошву клеем (я уже писала, я использую «Момент-кристалл») и приклеиваете к колодкам.

Дальнейшую доводку будем делать, уже учитывая нашу новую подошву, реально соответствующую кукольной ноге.

7. На сегодня — всё, оставляем колодки до завтра сохнуть!

8. Картонная подошва отлично приклеилась, и нужно немного долепить недостающие местечки (на предыдущей фотографии вы видели, что картонный край выступает за гипсовую отливку). На следующий день шпатлевка даст небольшую усадку, вот как это выглядит

9. Если есть небольшие трещинки, замазываем их и продолжаем доводить колодки.

10. Ещё чуть-чуть пошкурить, ещё чуть-чуть подмазать! И мы уже близки к завершению «доводки»! (тьфу-тьфу-тьфу, чтобы не сглазить!)

11. Когда получившийся результат нас устроит, обмазываем колодки шпаклёвкой по дереву. После «деревянной» шпатлёвки колодочки перестают пачкаться, как покрашенные. Вот, что у меня вышло

НО! Это делать совсем необязательно! Можно просто покрасить готовые колодочки, например, акрилом.

Этап 4 — Окончание работы:

Итак, доводка завершена. Осматриваем внимательно, что получилось: сбоку, сверху, сзади. Если всё более-менее симметрично,

1. покрываем первым слоем лака

2. Ждём, когда высохнет

3. Покрываем вторым слоем, если захочется — то и третьим.

4. Теперь самое главное — высушить как следует! Оставляем на несколько дней до полного высыхания лака.

А пока можно подготовиться к следующему мастер-классу по созданию выкройки и собственно самих ботиночек и рассмотреть мою коробочку со всем необходимым для изготовления обуви, пока лак сохнет у нас есть время дособирать всё необходимое!

5. В результате у меня (надеюсь, что и у вас тоже!) получились вот такие колодки